Установка проведения внутреннего осмотра цистерн вагонов и гидравлических испытаний М-ВОГИ. Гидравлическое испытание котла цистерны

Гидравлическое испытание - цистерна - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Гидравлическое испытание - цистерна

Cтраница 1

Гидравлическое испытание цистерн и бочек производится полуторным давлением от рабочего. Если при гидравлическом испытании у цистерн и бочек не будет обнаружено признаков разрыва, течи и видимых остаточных деформаций, а у сварных цистерн и бочек не будет также обнаружено течи, слезок или потения в сварных швах, то они признаются выдержавшими гидравлическое испытание. [1]

Если срок гидравлического испытания цистерны еще не наступил, но достаточно близок, цистерну можно использовать под налив жидким хлором только при условии, что она вернется на завод-наполнитель до истечения срока испытания. [2]

При внутреннем осмотре и гидравлическом испытании цистерн без снятия наружной изоляции администрация предприятия до проведения освидетельствования должна произвести проверку толщины их стенок с применением толщиномера или другим эффективным способом и результаты проверки предъявить инженеру-контролеру. [3]

При внутреннем осмотре и гидравлическом испытании цистерн без снятия наружной изоляции администрация предприятия до проведения освидетельствования должна проверить толщину их стенок толщиномером или другим эффективным способом и результаты проверки предъявить инженеру-контролеру. [4]

Цистерны могут наполняться жидким хлором, если для них не истек срок инспекторского освидетельствования и они имеют соответствующую окраску и правильные четкие надписи. Гидравлическое испытание цистерн производится один в два года. [8]

Цистерны могут заполняться жидким хлором, если для них не истек срок инспекторского освидетельствования и они имеют соответствующую окраску и правильные четкие надписи. Гидравлическое испытание цистерн производится один раз в два года. [9]

Манометры, устанавливаемые на цистернах, проверяются не реже одного раза в год и не реже одного раза в 3 месяца - контрольным манометром на заводе-наполнителе или наполнительной станции. Шкала манометров делается такой, чтобы можно было ими пользоваться и при гидравлическом испытании цистерн. Например, если давление 8 ати, то манометр выбирается в соответствии с ГОСТом со шкалой, рассчитанной на 16 ати. [11]

Манометр должен находиться в опломбированном состоянии и должен быть снабжен сифонной трубкой. Шкала манометра должна позволять измерять давление, превышающее на две атмосферы давление, необходимое для гидравлического испытания цистерны. [12]

Цистерны для хранения жидких реагентов, периодически оказывающиеся под давлением, должны быть зарегистрированы в книге учета и освидетельствования сосудов, находящейся у начальника цеха. Ежемесячно должен производиться внешний осмотр цистерн и арматуры. Внутренний осмотр и гидравлическое испытание цистерны следует проводить в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России. Результаты осмотров и испытаний должны фиксироваться в журнале. [13]

В случае обнаружения значительных утечек газа, аварии состава, в котором находилась железнодорожная цистерна, а также после консервации цистерны на срок более полугода ее необходимо гидравлически испытать при пробном давлении рпр 1 5 рр. При гидравлическом испытании барабаны под пробным давлением должны находиться не менее 5 мин. По истечении указанного срока давление должно быть снижено до рабочего, при котором осматривается цистерна и обстукиваются сварные швы. Барабан считается выдержавшим гидравлическое испытание, если на его стенках в сварных швах не будет обнаружено признаков разрыва, течи, а также слезок пли потения и не окажется после испытания видимых остаточных деформаций. При гидравлическом испытании цистерны показания манометров рабочего и контрольного должны совпадать. После удовлетворительных результатов гидравлического испытания устанавливают теневую защиту. Крышку люка с арматурой снимают, полностью удаляют из барабана воду, внутренние стенки его обтирают и просушивают. После этого крышку люка устанавливают на новой прокладке и крепят болтами. Гидравлическое испытание крышки с арматурой желательно проводить предварительно на специальном приспособлении. [14]

Страницы: 1

www.ngpedia.ru

Испытание железнодорожных - Справочник химика 21

Эффективность железнодорожного транспорта повышается при улучшении технических характеристик подвижного состава. В на-стояш ее время пропан перевозят в цистернах вместимостью 51 или 54 м , а бутан в цистернах вместимостью 60 м . Проходят промышленное испытание железнодорожные цистерны вместимостью 100 м . Техническая характеристика указанных цистерн приведена в табл. 14. [c.40] Ниже рассмотрены некоторые особенности гидравлических испытаний котла железнодорожной цистерны. [c.24] В группу оборудования, габаритного для железнодорожных перевозок, входят многие горизонтальные и вертикальные аппараты, насосы, компрессоры, фильтры и др. Эта группа наиболее многочисленна и включает основное монтируемое оборудование. Такое оборудование поставляют на монтажную площадку в полностью собранном виде. На монтажной площадке выполняют работы по установке оборудования в проектное положение и его испытанию. В отдельных случаях выполняют ревизию оборудования. [c.13]

Содержание железнодорожных цистерн в технически исправном состоянии достигается своевременными текущим и плановым ремонтами. На цистерны для сжиженного газа распространяются правила Госгортехнадзора. Поэтому после каждого капитального ремонта, но не реже одного раза в шесть лет, цистерны должны подвергаться внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию. Кроме того, гидравлическое испытание проводится после каждого ремонта, связанного с нарушением герметичности. [c.44]

Цистерны и бочки, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) на заводе-наполнителе или на наполнительной станции. Допускается техническое освидетельствование железнодорожных пропан-бутано-вых цистерн на специальных ремонтных базах их владельцев. [c.77]

Проверка качества поверхностей с помощью проникающей жидкости - один из самых старых методов неразрушающего контроля. Точку отсчета в истории возникновения метода обычно относят к 1890-м годам, когда он стал применяться при осмотре колесных валов в железнодорожной промышленности. Было замечено, что после того как масло удалялось с поверхности детали, оно снова появлялось в тех местах, где располагалась трещина или другой вид поверхностной неоднородности. Это открытие привело к возникновению методики контроля поверхностей с условным названием Порошковый мел на масле . Металлические детали погружались в масло и затем вытирались ветошью, пропитанной керосином. Чтобы усилить различимость любой масляной протечки на поверхность детали, использовалось припудривание порошковым мелом. Современная технология испытаний проникающими жидкостями развивалась от указанного метода через цепочку последовательных целенаправленных улучшений типов используемых масел, добавления красителей, создания специальных промывочных растворов и проявителей. [c.591]

Сульфат натрия потребителю был отправлен в крытых железнодорожных вагонах навалом. В ходе длительных иопытаний (около 1,5 месяцев) было переработано более ПО т сульфата натрия на получение светлых сортов бутылочного стекла. До начала промышленных испытаний в течение двух-трех месяцев сульфат хранился в закрытом складе. В процессе хранения изменился его цвет от белого до темно-бордового, при сминании между пальцами образовывался рыхлый комок. [c.142]

Конструктивно анодная защита оформлена в виде шкафа, установленного на удлиненной верхней площадке цистерны (рис. 8.13). Шкаф состоит из двух отделений, разделенных сплошной перегородкой. Одно из отделений предназначено для аккумуляторных батарей, в другом — установлены регулятор потенциала, переключатель напряжения и клеммная колодка. Связь шкафа с датчиком, катодом и защищаемой цистерной осуществляется многожильным проводом, проложенным по верху цистерны. Анодная защита железнодорожной цистерны прошла промышленные испытания. Все элементы и узлы установки функционировали нормально. Приборы поддерживали заданный защитный потенциал, содержание железа не превышало нормы. Экономическая эффективность 2000 руб/год на одну цистерну [29]. [c.153]

Упаковывают, маркируют, транспортируют и хранят деэмульгатор НЧК по ГОСТ 1510—76. Транспортируют НЧК в железнодорожных цистернах. Каждая поставляемая партия деэмульгатора должна сопровождаться документом, удостоверяющим его качество. В документе должны быть указаны наименование продукта и предприятия-изготовителя или его товарный знак, номер партии, дата изготовления, номер настоящих ТУ, масса нетто, показатели технических требований и нормы, показатели качества по результатам испытаний или подтверждения о соответствии качества продукта требованиям настоящих ТУ. [c.420]

При технико-экономическом сопоставлении учитывались реально применяемые способы слива из железнодорожных цистерн высоковязких масел и мазутов, а также способы, прошедшие опытнопромышленные испытания. [c.193]

В 1966—67 гг. в США эксплуатировалось несколько десятков железнодорожных цистерн из углеродистой стали для перевозки удобрений [106]. Использованная в этом случае анодная защита успешно прошла испытания и обеспечила эффективное снижение скорости коррозии стали. В ходе эксперимента контролировали накопление железа в растворе средние значения полученных во многих перевозках величин для 4 составов удобрений приведены в табл. 4. [c.109]

Снижение накопления железа не столь значительно, как это можно было ожидать по результатам коррозионных испытаний, что связано с особенностями эксплуатации железнодорожных цистерн (обратный пробег цистерны, выключение защиты при погрузке и выгрузке и т. д.) однако и в этом случае анодная защита удобна и технически вполне осуществима. [c.109]

Принятая от железнодорожного цеха цистерна подвергается внешнему осмотру, который осуществляет мастер по ремонту цистерн. Он осматривает корпус цистерны проверяет состояние изоляции, окраски, наличие правильных и четких надписей, срок инспекторского испытания, состояние верхнего лаза, вентилей, манометра и предохранительного клапана проверяет наличие остаточного давления в цистерне, которое должно быть не менее 0,5 ати. [c.686]

Запасные воздушные резервуары автотормозов железнодорожного подвижного состава, за исключением запасных воздушных резервуаров паровозов, а также воздушные резервуары пневматического оборудования саморазгружающихся вагонов должны подвергаться гидравлическому испытанию и осмотру в доступных местах при каждом капитальном и среднем ремонте подвижного состава, на котором они установлены, но не реже чем через каждые пять лет. [c.780]

Цистерны и бочки, находящиеся в эксплуатации и предназначенные для наполнения сжиженными газами, вызывающими коррозию (хлор, сероводород и т. п.), должны подвергаться инженером-контролером (инспектором) внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию пробным давлением, равным полуторному от рабочего, не реже чем через каждые два года, а цистерны и бочки для остальных газов, за исключением предусмотренных пунктом б и железнодорожных пропано-бутановых цистерн, — не реже чем через каждые три года. [c.815]

Железнодорожные пропано-бутановые цистерны должны подвергаться внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию после каждого капитального ремонта, но не реже чем через каждые 6 лет. [c.815]

Чтобы быть допущенными к железнодорожным перевозкам, нитросоединения, согласно официальных предписаний, должны быть подвергнуты специальному испытанию на растворимость в воде и на способность образовывать опасные соли. На каждый грамм измельченной в порошок пробы берут 100 мл дистиллированной воды, взбалтывают при 15° или при 100°, раствор отфильтровывают и нерастворившийся остаток взвешивают. Растворимую часть, найденную по разности, выражают в процентах. В некоторых случаях, не предусмотренных предписанием, рекомендуется брать для испытания на растворимость больше [c.619]

Из дистиллята выделим древесную смолу (деготь). Для этого после отстаивания осторожно отделим и отфильтруем водный слой. При испытании лакмусовой бумажкой он обнаруживает сильнокислую реакцию. Это объясняется присутствием в нем 10—12% уксусной кислоты. Именно поэтому полученное вещество называют древесным уксусом. Кроме того, в нем содержатся метанол — от 2 до 4%, малое количество ацетона (пропанона) и другие вещества. Состав древесной смолы очень сложен. Она находит разнообразное применение, например, ею смолят лодки и пропитывают древесину (железнодорожные шпалы, деревянные бруски для покрытия проезжей части мостов и т. д.) с целью защиты от гниения. Перегонкой можно разделить древесную смолу на жидкое креозотовое масло и древесный пек, которые тоже используются в народном хозяйстве. Например, колбасы при обработке парами креозота коптятся и тем самым предохраняются от порчи. [c.148]

Жидкий хлор хранится в специально оборудованных стальных танках емкостью 50 г и более и транспортируется в железнодорожных цистернах емкостью до 50 т, предварительно испытанных на давление 22,5 ат. На современных заводах крупные танки для хранения жидкого хлора устанавливаются на весах. Для компенсации перемещения весовых танков при [c.371]

Для повышения надежности сварных швов ответственных газопроводов (прокладываемых вблизи стен зданий, под реками, железнодорожными путями и т. п.) и на дефектных швах, обнаруженных в процессе эксплуатации, применяют предохранительные муфты (табл. 2.3). Муфта (рис. 2.4) состоит из 2 половинок и имеет в средней части специальный зиг 2, внутри которого расположен валик сварного шва 5 газопровода. После установки на газопроводе 3 обе половинки муфты 1 н 6 сваривают между собой и приваривают к газопроводу с обеих свободных сторон. Продольные швы 4, соединяющие между собой полумуфты, не должны привариваться к стенке газопровода. В зиге делается отверстие с резьбой которое служит для испытания сварных швов и заваривается по окончании испытаний. [c.37]

Для безопасной эксплуатации ремонт цистерн и его элементов, а также внутренний осмотр проводят только после дегазации сосуда. Арматура может быть снята для ремонта и испытания только в том случае, если в сосуде цистерны отсутствует избыточное давление. После снятия арматуры для ремонта отверстия в крышке люка закрывают пробками на резьбе или заглушками на фланцах. Запрещается держать цистерну присоединенной к коммуникациям, когда налив и слив ее не производится. В случае длительного перерыва при сливе и наливе сжиженного газа шланги от цистерны отсоединяют. Во время налива и слива сжиженного газа запрещено производить какие-либо огневые работы на расстоянии ближе 100 м от цистерны. Со стороны железнодорожного пути на подъездных путях и дорогах, на участке налива или слива должны быть выставлены сигналы размером 400X500 мм с надписью Стоп, проезд запрещен, производится налив (или слив) цистерны . Кроме того, подъездные железнодорожные пути должны быть ограждены блокировками в соответствии со СНиП П-46—75 и Инструкцией по сигнализации МПС. [c.126]

К обслуживанию аммиачных цистерн (их осмотру, ремонту, испытанию на плотность, наполнению жидким КИд и его сливу, промывке и чистке) допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие соответствующий инструктаж и обучение и сдавшие квалификационной комиссии экзамен на знание настоящей инструкции, соответствующих правил Госгортехнадзора, правил перевозки жидких грузов (сжиженных газов) наливом в железнодорожных цистернах, правпл техники безопаспости при обслуживании аммиачных цистерн, а также заводской инструкции ио своему рабочему месту. [c.344]

Проведенные Южным отделением ОРГРЭС испытания разогрева мазута в железнодорожных цистернах открытым паром Л. 2-7] показали, что наиболее целесообравное устройство для ввода пара состоит из поворотной вилки с двумя шарнирными соединениями н Т-образной разогревательной штанги из одной трубы с соплами. Кроме опробования разных конструкций, были проверены следующие способы разогрева [c.33]

Перево .ят в железнодорожных цистерах для сжиженных газов или в стальных баллонах, испытанных на гидравлическое давление [c.142]

Разработанные методы были внедрены в установку комплексной очистки локальных сточных вод, содержащих высокие концентрации нефтепродукгов, ПАВ и фенолов. Опытно-промышленные испытания отдельных элементов и установки комплексной очистки локальных сточных вод проводились на различных нефтехимических предприятиях и предприятиях железнодорожного транспорта - участке очистных сооружений зоны №3 ОАО Башнефтехим и Уфимском тепловозоремонтном заводе, в лаборатории ОАО Уфаоргсинтез и автомобильном парке ОАО Туймазымолоко . В результате установлено снижение концентраций основных компонентов нагрузки до ПДК в сточных водах, сбрасываемых в водоем. [c.165]

Испытания показали, что з процессе транспортировки топлива РТ с присадкой "Сигбол" в железнодорожных цистернах от нефтеперерабатывающего завода до аэропорта происходит снижение его электропроводности. Величина этого показателя колеблется в достаточно широких пределах (от I до НО аСм/м, см.таблицу). Средняя величина снижения составляет 10 от исходной величи га. [c.6]

По данным Бриттона [1961, бронзы обладают хорошей стойкостью и в таких сильно агрессивных атмосферах, какими являются атмосферы железнодорожных тоннелей. Провода для железнодорожной сигнализации, изготовленные из медного сплава, содержавшего 2 % 5п, были смонтированы в одном тоннеле одновременно со стальными оцинкованными проводами. Бронзовые провода после 40 месяцев работы оказались вполне пригодными для дальнейше эксплуатации, оцинкованные же провода пришлось за тот же срок сменить 6 раз. В Лондоне, отличающемся агрессивной атмосферой, холоднотянутая бронзовая проволока (99,05% Си4-0,9% Зп), по сообщению Хадсона [197], корродировала всего со скоростью 6,28 мк1год (по данным двухлетних испытаний). Кремнистые бронзы сопротивляются атмосферной коррозии почти так же, как и медь. [c.300]

Для дальнейшего сокращения потерь от неполного слива транспортных емкостей необходимо использовать усовершенствованные конструкции железнодорожных цистерн, внедрить разработанные и испытанные Госкомнефтепродуктом РСФСР и Минтяжмашем СССР нижние сливные приборы с нижним управлением, а также цистерны-термосы для перевозки вязких нефтепродуктов и нефтей. Необходимы жидкостные счетчики для операций с нефтегрузами на расход 500, 1000, 1500 м /ч с погрешностью не выше 0,5 %, уровнемеры и плотномеры, обеспечивающие товарный учет нефтепродуктов, а также средства поверки этой аппаратуры. [c.124]

Кучин А. И., Арутюнов С. А. Результаты промышленных испытаний нижнего слива нефти и нефтепродуктов из железнодорожных цистерн, в сб. Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов , № 7, 17 (1965). [c.270]

Следует восстановить программу перевода железнодорожного транспорта на СПГ. В середине 1990-х гг. в нашей стране были разработаны и прошли первичные испытания магистральные и маневровые тепловозы на СПГ — 2ТЭ116Г, [c.795]

Этиловую жидкость перевозят в специальных железнодорожных цистернах или, по соглашению с поставщиком, в стальных бочках емкостью от 100 до 250 л, тщательно очищенных от ржавчины, испытанных гидравлическим давлением на 4 ат и высушенных. К затвору крышки люка цистерны вместе с пломбой прикрепляют окрашенную в зеленый цвет стальную пластину с указанием названия жидкости, ее марки и цвета. Бочку наполняют не более чем на 90% ее емкости, закрывают навинчивающейся пробкой с прокладкой, а поверх пробки навинчивают колпачок. Заполненные и опломбированные бочки окрашивают в зеленый цвет масляной краской, перхлорвиниловой или нитроглифталевой эмалями. У наливного отверстия должна быть нанесена надпись Яд и изображение черепа и хостей. Перевозят в соответствии с правилами перевозки ядовитых веществ. Этиловую жидкость следует хранить в хорошо проветриваемых крытых помещениях при температуре не выше 35° С. [c.439]

chem21.info

Установка для гидравлических испытаний котлов вагонов-цистерн при проведении капитального и деповского ремонта (уги)

Полезная модель относится к испытательному оборудованию, применяемому при выполнении ремонта и испытаний котлов вагонов-цистерн и может быть использована в грузовых вагонных депо. Получаемый технический результат заключается в повышении точности и достоверности результатов контрольных операций. Установка для гидравлических испытаний котлов вагонов-цистерн при проведении капитального и деповского ремонта (УГИ) включает эстакаду (1) с откидной площадкой и лестницей, верхнюю консоль (4), оборудованную трубопроводом налива воды и трубопроводом высокого давления и предназначенную для установки на наливную горловину вагона-цистерны подвешенной на ней при помощи тельфера технологической крышки (5) с водопроводной арматурой с электроприводом и датчиками уровня налива воды (7, 8, 9) и давления (10). Нижняя консоль (11) сливного прибора имеет ломающуюся двухлоктевую конструкцию, оборудована трубопроводом слива воды и предназначена для установки на нижний сливной прибор технологической крышки (12), УГИ также включает накопительную емкость для хранения оборотного запаса воды, систему насосов для подачи воды (16, 17, 18) в испытуемую цистерну, откачки воды из цистерны и создания в котле вагона-цистерны испытательного давления, трубопровод для подачи воды из накопительной емкости в цистерну и обратно и пульт управления, установленный на эстакаде. УГИ снабжена рабочим местом испытателя, включающим информационный терминал (22), выполненный с возможностью управления работой УГИ как в ручном, так и в автоматическом режиме и оборудованный устройством для осуществления контроля хода проведения испытаний, идентификации испытателя и формирования протокола испытаний, выполненным с дисплеем для визуализации данных. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Наиболее близкими аналогом УГИ является стенд гидроиспытания котла железнодорожного вагона-цистерны, производства ООО «НПФ Техвагонмаш» (г.Кременчуг, Украина, http://www.tvagonm.com.ua/ru/car-engineering/gidro/index.html). Стенд состоит из резервуаров для воды, центробежных насосов, наливного и сливного устройств, устройств управления и контроля и системы трубопроводов.

Основным недостатком прототипа является недостаточная производительность (25 м3/ч) и недостаточная точность и достоверность результатов контрольных операций. Низкая производительность приводит к увеличению времени проведения испытаний и простоя вагона в ремонте.

Задачей полезной модели является повышение качества ремонта котлов вагонов-цистерн. Получаемый технический результат заключается в повышении точности и достоверности результатов контрольных операций, что в свою очередь способствует повышению уровня безопасности движения поездов и снижению затрат трудовых и материально-технических ресурсов на обслуживание и ремонт грузовых вагонов.

Решение указанной задачи достигается тем, что установка для гидравлических испытаний котлов вагонов-цистерн при проведении капитального и деповского ремонта (УГИ), включающая эстакаду с откидной площадкой и лестницей, верхнюю консоль, оборудованную трубопроводом налива воды и трубопроводом высокого давления и предназначенную для установки на наливную горловину вагона-цистерны подвешенной на ней при помощи тельфера технологической крышки с водопроводной арматурой с электроприводом и датчиками уровня налива воды и давления, а также разъемами для подключения цепей управления и электроснабжения, нижнюю консоль сливного прибора, имеющую ломающуюся двухлоктевую конструкцию, оборудованную трубопроводом слива воды и предназначенную для установки на нижний сливной прибор технологической крышки, накопительную емкость для хранения оборотного запаса воды для проведения испытаний, систему насосов для подачи воды в испытуемую цистерну, откачки воды из испытуемой цистерны и создания в котле вагона-цистерны испытательного давления, трубопровод для подачи воды из накопительной емкости в испытуемую цистерну и обратно и пульт управления, установленный на эстакаде, согласно полезной модели, установка снабжена рабочим местом испытателя, включающим информационный терминал, выполненный с возможностью управления работой УГИ как в ручном, так и в автоматическом режиме и оборудованный устройством для осуществления контроля хода проведения испытаний, идентификации испытателя и формирования протокола испытаний, выполненным с дисплеем для визуализации данных.

Кроме того водозапорная арматура снабжена электрическими, дистанционно управляемыми приводами.

На чертежах представлено:

фиг.1 - функциональная схема УГИ

фиг.2 - общий вид УГИ

фиг.3 - вид А.

УГИ включает эстакаду 1 с откидной площадкой и лестницей, предназначенную для работы на пульте управления 2, расположенном на откидной площадке для доступа рабочего персонала к наливной горловине и предохранительно-впускному клапану 3 котла вагона-цистерны. На эстакаде 1 расположена верхняя консоль 4 наливной горловины, оборудованная тельфером, трубопроводом налива воды и трубопроводом высокого давления. Верхняя консоль 4 предназначена для установки технологической крышки 5 на наливную горловину вагона-цистерны на время проведения испытаний. На технологической крышке 5 установлены дисковый затвор 6 с электроприводом для впуска/выпуска воздуха, датчики уровня воды 7, 8, 9 и датчик давления 10.

Нижняя консоль 11 имеет ломающуюся двухлоктевую конструкцию, оборудована трубопроводом слива воды и предназначена для установки на нижний сливной прибор технологической крышки 12 взамен штатной крышки.

Накопительная емкость 13 предназначена для хранения оборотного запаса воды, необходимого для проведения испытаний, и установлена таким образом, что верхняя точка емкости 13 находится ниже уровня нижней точки сливного прибора для слива воды из цистерны самотеком через затвор 14 в случае аварийной ситуации при обесточивании установки. На трубопроводе слива воды установлен затвор 15 для откачки воды.

Система насосов, предназначенная для подачи воды в испытуемую цистерну, откачки воды из цистерны и создания в котле вагона-цистерны испытательного давления, включает в себя насос подачи воды 16, производительностью 150 куб.м/час, насос откачки воды 17, производительностью 150 куб.м/час и насос высокого давления 18, производительностью 25 л/мин и максимально создаваемым давлением до 2,5 МПа.

Трубопровод, предназначенный для передачи воды из накопительной емкости 13 в испытуемую цистерну и обратно, имеет три отдельные линии: линию подачи воды в цистерну, линию откачки воды из цистерны и линию создания высокого давления, каждая из которых оборудована дисковыми поворотными затворами 19, 20, 21 с электроприводом, а также гибкие соединения в местах подключения к технологическим крышкам.

Водозапорная арматура снабжена электрическими, дистанционно управляемыми приводами.

Пульт управления 2, установленный на эстакаде 1 и предназначенный для управления работой установки при проведении испытаний, подключен к сети питания и цепям управления всем оборудованием установки и оборудован панелью со световой и звуковой сигнализацией.

Рабочее место испытателя оборудовано информационным терминалом 22 с соответствующим программным обеспечением и предназначено для управления работой УГИ, как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Информационный терминал 22 снабжен устройством для осуществления контроля хода проведения испытаний, идентификации работника, выполняющего испытания, и формирования протокола испытаний. Информационный терминал снабжен дисплеем для визуализации данных. Визуализацию введенных и полученных данных осуществляют с использованием дисплея.

Вагон-цистерна устанавливается на позицию испытания и закрепляется башмаками. Включается информационный терминал 22 и производится идентификация оператора, выполняющего испытания, испытываемого вагона путем ввода с клавиатуры табельного номера работника, номера вагона-цистерны и объема котла. Подается напряжение на пульт управления 2 и все электропотребители УГИ. Устанавливается откидная площадка эстакады 1 в рабочее положение и устанавливается технологическая крышка 5. Подводится верхняя консоль 4, при помощи тельфера устанавливается и закрепляется технологическая крышка 5. Открывается штатная крышка (заглушка) сливного прибора. Нижняя консоль 11 приводится в рабочее положение и устанавливается технологическая крышка 12. Управление работой оборудования УГИ может осуществляться как с пульта управления 2, так и с информационного терминала 22. По командам оператора с пульта управления 2 или информационного терминала 22 открывается дисковый затвор 6 для впуска/выпуска воздуха на технологической крышке 5 наливной горловины цистерны, открывается затвор 19 на линии насоса подачи воды и включается насос подачи воды 16 в котел. Наполнение котла автоматически контролируется датчиками уровня 7, 8 и 9. Проводится автоматический долив воды, во время которого затвор 19 закрыт, а затвор 20 открыт. При окончательном заполнении котла водой закрывается затвор 6 и затвор 20 автоматического долива воды. Открывается затвор 21 и включается насос высокого давления 18, начинается повышение давления до испытательного (4,0+5% кгс/см). При достижении давления 4 кгс/см, по команде датчика давления 10, насос высокого давления 18 отключается. В случае возникновения нештатной ситуации производится автоматическое отключение насоса высокого давления 18. Производится визуальный осмотр котла. По истечении 10 минут выдержки и осмотра котла избыточное давление в котле снижается путем открытия дискового затвора 6. Отсутствие избыточного давления в котле контролируется по рабочему манометру, установленному на технологической крышке 5, на фланце предохранительно-впускного клапана 3 и по датчику давления 10. При достижении избыточного давления в котле равном «нулю» демонтируется технологическая крышка 5, верхняя консоль 4 отводится в нерабочее положение и закрепляется. Открывается затвор 15 линии откачки воды. Включается насос откачки 17. Уровень и полнота откачки воды из цистерны контролируется по сигналам датчика уровня воды 7, при срабатывании которого отключается насос откачки 17. Закрывается затвор 15 линии откачки воды. Демонтируется технологическая крышка предохранительно-впускного клапана 3. Устанавливается откидная площадка эстакады 4 в нерабочее положение. Демонтируется технологическая крышка 12. Консоль нижнего сливного прибора 11 отводится в нерабочее положение и закрепляется. Проводится формирование и распечатка протокола.

Реализация заявленной совокупности признаков формулы обеспечивает повышение качества ремонта котлов вагонов-цистерн, производительности труда, точности и достоверности результатов контрольных операций.

1. Установка для гидравлических испытаний котлов вагонов-цистерн при проведении капитального и деповского ремонта (УГИ), включающая эстакаду с откидной площадкой и лестницей, верхнюю консоль, оборудованную трубопроводом налива воды и трубопроводом высокого давления и предназначенную для установки на наливную горловину вагона-цистерны подвешенной на ней при помощи тельфера технологической крышки с водопроводной арматурой с электроприводом и датчиками уровня налива воды и давления, а также разъемами для подключения цепей управления и электроснабжения, нижнюю консоль сливного прибора, имеющую ломающуюся двухлоктевую конструкцию, оборудованную трубопроводом слива воды и предназначенную для установки на нижний сливной прибор технологической крышки, накопительную емкость для хранения оборотного запаса воды для проведения испытаний, систему насосов для подачи воды в испытуемую цистерну, откачки воды из испытуемой цистерны и создания в котле вагона-цистерны испытательного давления, трубопровод для подачи воды из накопительной емкости в испытуемую цистерну и обратно и пульт управления, установленный на эстакаде, отличающаяся тем, что установка снабжена рабочим местом испытателя, включающим информационный терминал, выполненный с возможностью управления работой УГИ как в ручном, так и в автоматическом режиме и оборудованный устройством для осуществления контроля хода проведения испытаний, идентификации испытателя и формирования протокола испытаний, выполненным с дисплеем для визуализации данных.

2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что водозапорная арматура снабжена электрическими, дистанционно управляемыми приводами.

poleznayamodel.ru

Установка проведения внутреннего осмотра цистерн вагонов и гидравлических испытаний

Назначение

Установка проведения внутреннего осмотра цистерн вагонов и гидравлических испытаний М-ВОГИ предназначена для проведения визуального осмотра внутренней поверхности котла вагона цистерны, а так же гидравлических испытаний с принудительным нагнетанием жидкости из вспомогательных ёмкостей.

Документы

Эту информацию могут видеть только зарегистрированные пользователи. Вход / Регистрация

Технические характеристики

Объем ёмкости рабочей жидкости, не менее	91,2	м3
Производительность насосной станции, не менее	200	м3/час
Время заполнения цистерны, не более	25	мин
Напор электронасоса КМ150-125-250-УХЛ4, не менее	20	м
Потребляемая мощность насосной станции, не более	2х15	кВт
Общая потребляемая мощность установки, не более	32	кВт
Давление при гидроиспытаниях, не более	0,55	МПа
Тип котлов цистерн для испытаний	для нефтегазопродуктов
Размеры испытываемых котлов, не более: — диаметр — длина	3000-3200 10000-11200	мм мм
Габаритные размеры	14400х10000х5250	мм
Масса(сухая), не более	18850	кг
Средняя наработка на отказ, не менее	10000	ч
Средний срок службы, не менее	10	лет

Технические характеристики могут быть изменены под условия заказчика.

www.energos.su

Стенд для испытаний котла цистерны

Полезная модель относится к испытательному оборудованию, а именно к стендам для испытаний котла цистерны, предназначена для оценки усталостной прочности котлов вагонов-цистерн при многоцикловых нагрузках и направлена на повышение точности и достоверности результатов испытаний. Стенд для испытаний котла цистерны содержит насосную станцию, управляюще-распределительное устройство, накопительный резервуар для жидкости, которые связаны между собой трубопроводами и линиями связи и контрольно-измерительную крышку, а также акустико-эмиссионные датчики и измерительно-диагностический комплекс, связанные с управляюще-распределительным устройством.

Полезная модель относится к испытательному оборудованию, а именно к стендам для испытаний котла цистерны и предназначена для оценки усталостной прочности котлов вагонов-цистерн при многоцикловых нагрузках.

Известен комплект аппаратуры для испытания котла цистерны, включающий насосную станцию, резервуар для жидкости, которые связаны между собой трубопроводами и линиями связи и акустико-эмиссионные датчики (Комаров К.Л. и др. Акустико-эмиссионный метод контроля нефтеналивных и газовых цистерн, «Дефектоскопия», Уральское отд. РАН, 2001, 3, с.88-95).

Недостатками известного решения являются высокая трудоемкость проведения испытаний и значительные временные затраты.

Известна установка для испытаний котла цистерны, которая состоит из специальной крышки люка с манометром и трубопроводами, гидравлического насоса и бака с жидкостью. Такая установка применяется при стандартных статических гидравлических испытаниях котлов цистерн, при этом состояние последних осуществляется визуальным путем (Соколов М.М. Диагностирование вагонов, М. «Транспорт», 1990, с.161-163).

Недостатком известного решения является низкая точность результатов.

Заявленная полезная модель направлена на повышение точности и достоверности результатов испытаний.

Указанный технический результат достигается тем, что в стенде для испытаний котла цистерны, содержащем насосную станцию, управляюще-распределительное устройство, накопительный резервуар для жидкости, которые связаны между собой трубопроводами и линиями связи и контрольно-измерительную крышку, он дополнительно содержит акустико-эмиссионные датчики, измерительно-диагностический комплекс, связанные с управляюще-распределительным устройством.

Сущность предлагаемой полезной модели поясняется чертежом, где на фигуре 1 представлена схема стенда для испытаний котла цистерны.

На фигуре 1 обозначены:

1 - испытываемый котел цистерны;

2 - предохранительно-впускной клапан;

3 - акустико-эмиссионные датчики;

4 - контрольно-измерительная крышка;

5 - люк-лаз;

6 - сливной прибор;

7 - линии связи;

8 - трубопровод для подачи воды;

9 - измерительно-диагностический комплекс;

10 - управляюще-распределительное устройство;

11 - насосная станция;

12 - накопительный резервуар.

Стенд содержит насосную станцию 11, управляюще-распределительное устройство 10, накопительный резервуар 12 для жидкости, связанные между собой трубопроводами 8 для подачи воды, а также контрольно-измерительную крышку 4, акустико-эмиссионные датчики 3, измерительно-диагностический комплекс 9, связанные с управляюще-распределительным устройством 10 посредством линий связи 7. Трубопровод для подачи воды 8 выполнен с возможностью соединения со сливным прибором 6 цистерны.

Стенд для испытаний котла цистерны на многоцикловые нагрузки функционирует следующим образом.

Подлежащая испытаниям цистерна устанавливается на специальный путь, расположенный вблизи стенда, и к ней подключаются перемещаемые части стенда: трубопровод 8 для подачи воды присоединяется к сливному прибору 6; контрольно-измерительная крышка 4 устанавливается на люк-лаз 5; акустико-эмиссионные датчики 3 монтируются в зонах, подлежащих контролю. Вода из накопительного резервуара 12 посредством насосной станции 11 через управляюще-распределительное устройство 10 по трубопроводу 8, через сливной прибор 6 под значительным давлением подается в котел 1 цистерны.

Полное заполнение котла 1 цистерны фиксируется контрольно-измерительной крышкой 4 и с помощью измерительно-диагностического комплекса 9 подается команда управляюще-распределительному устройству 10 прекратить заполнение котла 1 водой.

Далее начинает реализовываться программа испытаний котла 1 и предохранительно-впускного клапана 2 на многоцикловые нагрузки. В соответствие с методикой испытаний, измерительно-диагностический комплекс 9 по специальному алгоритму через управляюще-распределительное устройство 10, с помощью насосной станции 11, то повышает давление в котле 1 до контрольных величин, то снижает давление до нормированного вакуума, откачивая воду из котла 1, через устройство 10, в накопительный резервуар 12. Во время многоцикловых испытаний котла 1 акустико-эмиссионные датчики 3 фиксируют акустические сигналы о техническом состоянии контролируемых зон и направляют их в измерительно-диагностический комплекс 9 по линиям связи 7. Комплекс 9, обрабатывая информацию по специальной программе, выдает заключение о техническом состоянии частей испытуемого котла 1 цистерны.

При проведении ресурсных испытаний многоцикловое нагружение производится до тех пор, пока не возникнет предельное состояние или образуется трещина. По количеству многоциклового нагружения устанавливается ресурс котла или возможный срок его полезного использования.

Стенд для испытаний котла цистерны, включающий насосную станцию, управляюще-распределительное устройство, накопительный резервуар для жидкости, которые связаны между собой трубопроводами и линиями связи, и контрольно-измерительную крышку, отличающийся тем, что он дополнительно содержит акустико-эмиссионные датчики и измерительно-диагностический комплекс, связанные с управляюще-распределительным устройством.

poleznayamodel.ru

Окраска, испытание и приемка. - стр.18

Окраска, испытание и приемка.

Окраска вагонов-самосвалов. При годовом ремонте производится частичная окраска вагона с соблюдением следующих основных требований. Металлические части рамы и кузова в местах, пораженных коррозией и с поврежденной окраской, очищают и окрашивают за один раз под цвет старой краски. Неясные или отсутствующие знаки и надписи восстанавливают, на продольном швеллере вагона должен быть нанесен белой масляной краской трафарет, обозначающий место и дату выпуска вагона из ремонта.

Испытание и приемка. После сборки вагона-самосвала регулируют и испытывают механизм наклона кузова и автотормоза. В первом случае кузов вагона наклоняют на 45° таким образом, чтобы перекат борта был направлен внутрь кузова. Этого можно достигнуть, подложив между петлями и упорами боковой балки верхней рамы пластины толщиной 20-25 мм. Далее отсоединяют головки регулируемых тяг механизма открывания бортов от концевых петель открытого борта. Затем устанавливают необходимую длину регулировочных тяг путем свинчивания головой до появления в их контрольном отверстии последней резьбы стержня и соединяют с концевыми петлями борта. К внутреннему листу лобовой стенки приваривают косынки. Возвращают кузов в поездное положение и проверяют зазор между бортом и приваренной косынкой. Этот зазор должен быть не более 10 мм. После этого регулируют тяги борта. При наклоне проверяют слаженность и синхронность работы механизмов наклона, открывания и закрывания бортов, пневматического оборудования, положение секторов на воздухозамедлителях и правильность соединения их с кузовом. На каждую сторону производят не менее 5 наклонов. В рабочем положении все звенья обоих механизмов не должны иметь слабины, а должны находиться в натянутом состоянии, однако зависание кузова на механизмах не допускается. При наклоне кузова на 45° борт своими кронштейнами должен упираться в петли боковой балки верхней рамы, а механизм открывания борта должен иметь слабину, т.е. находиться в разгруженном состоянии.

После испытания вагона на наклон кузова воздуховод с воздушным резервуаром наполняют сжатым воздухом до давления 0,6 Мпа и отключают от источника питания путем перекрывания концевых кранов. Соединения обмазывают мыльным раствором. Образование мыльных пузырей не допускается. Падение давления не должно превышать 0,1 кг кПа в течение 5 мин.

Механизация ремонтных работ.

Основное оборудование и механизмы, применяемые при подготовке вагонов-самосвалов к ремонту.

Моечная установка. Вагоны, предварительно очищенные от остатков груза и мусора, перед разборкой подают на обмывку. Для обмывки вагонов используют моечную установку. Основой конструкции Барнаульской моечной установки являются качающиеся брандспойты с соплами большого диаметра (10 сопел диаметром по 21 мм.). Эти разбрызгивающие устройства подают воду под давлением, достаточным для удаления с поверхности вагона остатков груза и мусора без использования каустической соды. Давление воды 10-12 кПа. Продолжительность операции 10-15 мин.

Подготовленный к обмывке вагон поступает на главный конвейер моечной установки. Открывают шторные ворота, вагон подают в ангар и ворота закрывают. Затем приводят в действие малый конвейер с толкателем и насосную станцию с брызгальным устройством. Вагон перемещается внутри ангара по принципу вперед-назад-вперед. Скорость перемещения вперед 1 м/мин, назад 3 м/мин. Обмывку производят водой, нагретой до 60-80°С. После обмывки насосную станцию и малый конвейер отключают, ворота открывают и вагон подают в отделение разборки. Загрязненный раствор самотеком поступает в грязесборник (отстойник). Шлам из отстойника специальным пневмогрейфером периодически от- !!!!!!!!!!!!!!!(на стр. 53)

Гидропресс для правки уширений хребтовых балок. Для правки уширений хребтовых балок вагона-самосвала в местах крепления автосцепки можно применять гидропресс (рис. 5), разработанный ПКТБ ЦТВР МПС. Гидропресс состоит из скобы 1, гидропривода 6, рукава высокого давления с металлическими отметками 5 и муфты быстроразъемной 2. Скоба представляет собой два сваренных из листовой стали рычага, соединенных между собой. В верхней части рычаги соединяются пошарнирно, а в нижней части – с помощью тяги. Устанавливается скоба непосредственно в месте деформации хребтовой балки. Гидропривод состоит из рамы, электродвигателя, соединенного при помощи специального фланца с насосом и бака, представляющего собой резервуар вместимостью 10 л., сваренного из листового проката и трубопроводов. Для создания в системе нагнетания высокого давления использован насос типа Н-400Ю, а для поддержания постоянного давления – предохранительный клапан БГ52-13. Для быстрого отсоединения гидропривода от скобы служат разъемные муфты.

Гидропресс работает следующим образом. Мостовым краном устанавливают скобу в месте деформации хребтовой балки, закрепляют тягу фиксатором и при помощи гибкого шланга и быстроразъемной муфты подключают скобу к гидропроводу. Включают электродвигатель и производят правку уширения. По окончании правки отключают электродвигатель, отсоединяют гидропровод от скобы, переводят скобу на новое место деформации балки и повторяют процесс правки. Техническая характеристика гидпропресса приведена ниже:

Максимальное усилие правки, кН	300
Полный ход поршня, мм	131
Рабочий ход поршня, мм	80
Давление в системе, кН	150
Насос: тип производительность, л/мин	Н-400 5
Мощность электродвигателя насоса, кВт	2,8
Число оборотов, об/мин	1500
Электродвигатель	А02-32-4
Клапан предохранительный	БГ52-13
Габариты скобы, мм	1240х1000х390
Габариты гидропривода, мм	420х565х970
Масса скобы, кг	211,5
Масса гидропривода, кг	130,5

2.4 Технические указания по ремонту специализированных цистерн.

Основы организации ремонта и технического обслуживания цистерн.

Характерной особенностью организации технического обслуживания и ремонта специальных цистерн является то, что их парк весьма специализированный, многотиповой, охватывает более 40 видов цистерн разного назначения и предназначен для перевозки различных по физико-химическим свойствам грузов более чем 300 наименований.

Основной узел цистерн всех типов – котел. Технология его ремонта имеет многие отличительные особенности, связанные с материалом стенок (углеродистые, нержавеющие или двухслойные стали, алюминий, неметаллические материалы, а также различные покрытия), наличием избыточного давления газовой среды груза в котле при транспортировке или погрузке-выгрузке, что определено требованиями Госгортехнадзора. При определенном рабочем давлении газовой среды в цистерне ее котел должен соответствовать “Правилам устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, определяющим требования к устройству, изготовлению и монтажу, ремонту и эксплуатации цистерн, работающих под давлением газа более 0,07 Мпа, перевозящих сжиженные газы, давление паров которых при температуре до 50°С превышает 0,07 Мпа, а также котлов цистерн для хранения, перевозки грузов без давления, но опорожняемых под давлением газа более 0,07 Мпа. Каждая такая цистерна при ремонте должна иметь паспорт установленной формы, в котором ведут отметки о ремонте в соответствии с указанными Правилами.

Специализированные цистерны промышленного транспорта, являясь собственностью одного предприятия, по условиям перевозок обслуживают сложную производственную транспортно-технологическую систему: производство - промышленный транспорт отправителя – МПС - промышленный транспорт грузополучателя - потребление груза и должны удовлетворять требованиям подразделений, составляющих эту систему. В этих условиях рациональная организация технического обслуживания и ремонта цистерн затруднена и не позволяет своевременно выявить и устранить неисправности, возникающие в процессе эксплуатации.

Все неисправности цистерны можно разделить на две группы. Первая группа неисправностей, относящихся в ходовой части, автотормозу, автосцепным устройствам и раме платформы, охватывает присущие вагонам всех типов неисправности названных узлов. Вторая группа охватывает специфические неисправности, присущие только цистерне, котлу, сливо-наливным устройствам, креплению котла к раме, системам обогрева, устройствам аэрации, теплоизоляции, предохранительной и запорной арматуре, крышкам лазовых и загрузочных люков, лестницам и помостам, защитным кожухам теплоизоляции и теневой защиты, внутренним покрытиям котла и др.

Во второй группе неисправностей наиболее трудоемкими в ремонте и ответственными являются неисправности котла цистерны, особенно внутренних устройств, защитных покрытий и его обсчайки с днищами. В процессе эксплуатации в котлах цистерн могут обнаруживаться различные дефекты. Наиболее характерными являются: трещины, коррозионные разрушения, вмятины, вырывы отдельных участков в местах приварки к котлу различных обустройств, нарушения целостности внутренних покрытий котла и плакирующего (нержавеющего) слоя двухслойных сталей. Трещины могут быть сквозные и односторонние с внутренней или внешней стороны котла. Особое внимание следует уделять сквозным трещинам стенок котла, уходящим под лапы его крепления к раме или под усиливающие накладки вокруг горловины котла. Коррозионные разрушения котлов чаще всего наблюдаются с внутренней стороны в районе сварных швов или по линии разделения газожидкой среды в котле в виде точечных поражений металла с расстоянием между очагами до 50 мм и поражения всей внутренней поверхности котла или его части. Вмятины, вырывы образуются при механических воздействиях на котел в аварийных ситуациях или нарушении правил эксплуатации цистерны.

При сдаче железнодорожных цистерн в ремонт и выдаче их из ремонта следует руководствоваться нормативно-технической документацией по этому вопросу, действующей в соответствующей отрасли.

Нормативно-техническая документация по сдаче и выдаче из ремонта цистерн, должна разрабатываться на основе ГОСТ 19504-74 “Система технологического обслуживания и ремонта техники. Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования” и соответствовать его основным требованиям.

Цистерны, сдаваемые в ремонт и принимаемые из ремонта, должны соответствовать конструкции завода-изготовителя с учетом комплектности ремонтируемой цистерны, принятой в отрасли, а также чертежам модернизации узлов и деталей, согласованным с заводом-изготовителем и МПС. Руководящим материалом при ремонте являются рабочие чертежи завода-изготовителя, ремонтные чертежи отрасли, разработанные и утвержденные в установленном порядке, технические условия на изготовление, а также на ремонт цистерн. При ремонте цистерн, регистрируемых в органах ГОСГОРТЕХНАДЗОРа, следует руководствоваться также “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”.

Сдачу цистерн в ремонт производит предприятие, эксплуатирующее ее – заказчик, приемку в ремонт – предприятие-исполнитель ремонта. Цистерны, сдаваемые в ремонт, должны быть очищены от остатков груза, грязи, а внутренние поверхности и полости котла продегазированы и пропарены, а также проверены на взрывобезопасность по существующим нормам.

В ремонт цистерна должна сдаваться в комплектности и техническом состоянии, допускающем и обеспечивающем безопасность движения от заказчика до исполнителя ремонта без нарушений правил эксплуатации подвижного состава МПС.

Цистерны принимаются в ремонт на основании акта на сдачу в ремонт цистерны, составляемого с учетом заключения представителя-исполнителя ремонтов (осмотрщика), а также при наличии паспорта на вагон-цистерну, наряда (договора) вышестоящей организации заказчика на ремонт, справки о дегазации цистерны. Приемка в ремонт ходовой части и других узлов цистерны, ремонтируемых и принимаемых в ремонт по документации МПС, осуществляется с учетом требований МПС к ремонту соответствующих узлов.

Цистерны и их составные части, выпускаемые из ремонта, должны соответствовать технической документации на ремонт, утвержденной в установленном порядке, в том числе рабочим чертежам и техническим условиям на изготовление и модернизацию завода-изготовителя, а также “Нормам для расчета и проектирования новых и модернизируемых вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм (несамоходных)”, утвержденных МПС.

Условием приемки цистерн из ремонта является наличие ремонтного паспорта, акта на выдачу цистерны из ремонта и паспорта предприятия-изготовителя, с отметками о проведенном ремонте.

Техническое освидетельствование котлов цистерн, работающих под давлением.

Цистерны, на которые распространяются “Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, подлежат регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, за исключением цистерн, перевозящих среды с давлением до 0,07 МПА и опорожняемых под давлением более 0,7 Мпа.

Цистерны, находящиеся в эксплуатации, подлежат техническому освидетельствованию на заводе-наполнителе или на наполнительной станции. Железнодорожные цистерны для пропан-бутана могут быть освидетельствованы на специальных ремонтных базах, организованных владельцем цистерн. Техническое освидетельствование цистерн, зарегистрированных в органах Гостехнадзора, а цистерн, не регистрируемых в органах Гостехнадзора, - лицо, назначенное приказом администрации предприятия, на котором будет производиться техническое освидетельствование. Установлены следующие сроки технического освидетельствования цистерн:

внутренний осмотр и гидравлическое испытание цистерн для сжиженных газов, вызывающих коррозию металлов, - не реже одного раза в два года;

внутренний осмотр и гидравлическое испытание железнодорожных цистерн для пропан-бутана – не реже одного раза в шесть лет;

внутренний осмотр и гидравлическое испытание цистерн, изолированных на основе вакуума (для криогенных жидкостей), - не реже одного раза в 10лет;

внутренний осмотр и гидравлическое испытание всех остальных цистерн – не реже одного раза в 4 года.

Техническое освидетельствование производят для выявления дефектов в элементах котла и проверки плотности и герметичности.

При гидравлическом испытании используют воду или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывные и непожароопасные, невязкие жидкости. Если, по каким-либо причинам, невозможно провести гидравлическое испытание, допускается пневматическое испытание на то же пробное давление, что и при гидравлическом. При испытании соблюдают меры предосторожности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры устанавливают в удалении от котла; люди во время испытания котла давлением должны находиться в безопасном месте, осмотр котла на предмет выявления негерметичности производят только при рабочем давлении; обстукивание сосуда под давлением при пневматическом испытании запрещается.

При осмотре котла применяют светильники напряжением не выше 12 В, а при взрывоопасных средах – во взрывоопасном исполнении. При внутреннем осмотре котла обращают внимание на выявление возможных дефектов: трещин, надрывов, отдулин, коррозии на стенках, а также в сварных швах.

Гидравлическое испытание котлов, работающих под давлением при температуре до 200°С, производят пробным давлением в соответствии с таблицей 2.10.

Таблица 2.10 Величины пробных давлений при гидравлическом испытании котлов

Рабочее давление Р, МПа	Пробное давление Р, МПа
0,5	1,5 Р, но не менее 0,2 МПа
0,5	1,25 Р, но не менее + 3 МПа

Под пробным давлением колет должен находиться не менее 5 мин. Колет признается выдержавшим гидравлическое испытание при отсутствии признаков разрыва, течи и потения в швах, а при пневматическом испытании – пропуска газа, видимых остаточных деформаций после испытания. Котел, не выдержавший испытаний или имеющий дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, к дальнейшей эксплуатации не допускается.

Предприятия-владельцы котлов производят внутренний осмотр котлов, зарегистрированных и не зарегистрированных в местном органе Госгортехнадзора, не реже чем два года, а котлов, работающих со средой, вызывающей коррозию стенок - не реже чем через 12 месяцев; гидравлическое испытание котлов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора, в сроки, установленные для регистрируемых котлов; систематическое наблюдение за котлами в рабочих условиях; досрочное техническое освидетельствование котлов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора.

Техническое освидетельствование нерегистрируемых котлов (внутренний осмотр и гидравлическое испытание) производит лицо, осуществляющее надзор за котлами на предприятии в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов. Продление сроков технического освидетельствования нерегистрируемых котлов может разрешить главный инженер предприятия более чем на три месяца. Срок обследования условий эксплуатации котлов устанавливают местные органы Госгортехнадзора с таким расчетом, чтобы каждый котел осматривать не реже одного раза в год.

Ремонт котлов, не имеющих защитных покрытий.

При проведении ремонта котлов все работы по условиям охраны труда и техники безопасности следует разделить на два вида: работы по устранению неисправностей внутри котла и снаружи. Исходя из этого разделения работ, выбирают технологию соответствующего ремонта, особенно при проведении сварочных работ по устранению трещин. Возможны три варианта устранения трещин в основном металле котла в зависимости от их размера: приварка снаружи котла накладки площадью не более 0,1 кв.м., вварка прямоугольной (с закреплением углов радиусом не менее 50 мм) или овальной вставки шириной не менее 100-150 мм; разделка и заварка не более двух трещин длиной менее 500 мм. на площади 1 кв.м..

Трещины в продольных и кольцевых швах котла независимо от их длины заваривают, если ширина стыка в ее разделанном и подготовленном под сварку виде составляет не более 1 мм, что может обеспечиваться стяжкой сопрягаемых кромок с помощью технологических струбцин (привариваемых к основному металлу котла и после заварки трещин срезаемых с ремонтом мест их приварки).

В случае обнаружения непригодности отдельных частей днища или продольных листов обечайки котла вследствие коррозионного износа металла по толщине свыше допустимого рабочим чертежом или другой нормативно-технической документацией (ГОСТ, ТУ и т.п.), а также в местах пробоин размером более 0,2 кв.м. допускается вварка вместо дефектных мест вставки из целого металлопроката размером не менее 350х350 мм с соблюдением геометрии заменяемой части котла. На обечайке котла или днища допускается не более четырех вставок.

Трещины броневого листа котла в районе поддона под сливное устройство ремонтируют по трем вариантам. Если трещина находится до места вварки поддона на расстоянии не менее 600 мм., ее можно заваривать без установки усиливающих накладок. Если она распространена на длину до 500 мм от места вварки поддона, ее заваривают с постановкой усиливающей накладки с наружной стороны листа. Если трещина длиной 600 мм. переходит с броневого листа на поддон, ее заваривают с постановкой усиливающей накладки с наружной стороны листа. В районе уклона котла, обеспечивающего слив груза от торцов к поддону, ставят только наружные накладки. Усиливающие накладки должны перекрывать трещины не менее, чем на 50 мм с каждой стороны и иметь закругления по углам радиусом не менее 50 мм. Толщина накладок должна быть не менее 6-% толщины листа, но не более 10 мм. При приварке накладок на двухслойных листах сварной шов должен быть коррозионностойким. Внутри котла должна быть поставлена накладка из материала коррозионностойкого слоя, к которому она приваривается, а снаружи – накладка из материала основного слоя двухслойного металла. Если трещины броневого листа уходят под лапу крепления котла к раме, то лапа должна быть срезана, а после заварки трещины и контроля качества ее сварки лапу приваривают вновь.

Ремонт трещин в цилиндрической части котла, ее горловины, патрубкам и других пустотелых деталях, ввариваемых в котел, осуществляется по технологии аналогично ремонту обечайки котла с теми же допускаемыми нормами разделки трещин под сварку и постановку усиливающих накладок. Если трещины переходят с названных деталей через швы приварки на обечайку котла, то заварку трещин выполняют в следующей последовательности: разделывают внутри и снаружи трещину в котле и детали, а также пересекаемый трещиной сварной шов на расстояние не менее 50 мм в обе стороны от трещины, заваривают трещины в котле, детали и разделку сварного шва. В случае необходимости выполняют внутреннюю разделку трещины детали из-за ее малых размеров. Допускается разделка и заварка трещин снаружи, но в этом случае следует ставить изнутри на время сварки формирующую сварной шов подкладку, например, из меди. Если трещина не сквозная (на толщину до 1/3 стенки котла), ее края заваривают сверлом диаметром 6-8 мм и разделывают до здорового металла с углом наклона каждой стенки со стороны трещины 30° и радиусами закруглений 2-3 мм. Трещины в стенке котла глубиной более 1/3 толщины детали ремонтируют как сквозные.

Перед сваркой дефектным мест котла на расстоянии от шва до 100 мм очищают до металлического блеска и обезжиривают бензином или растворителем.

В разветвленных трещинах, если расстояние между ними более 50 мм, разделывается каждое ответвление. При меньшем расстоянии дефектные места

вырезаются полностью с помощью механической, воздушно-дуговой или плазменной резки с обработкой кромок точилом; в случае алюминиевых листов для этого используют пневматическое зубило или фрезу.

Разделку дефектных мест на двухслойном металле со стороны плакирующего слоя производят согласно рис.6. Кромки участков с удаленными дефектами подготавливают с двух сторон под углом 30° и притуплением: на сталях 2-3 мм, на алюминии – 4-6 мм. Такую же подготовку из вставок, изготовленных взамен удаленного дефектного участка. Вставки должны быть той же толщины, геометрической формы и из той же марки металла, что и ремонтируемая часть котла, а устанавливаться должны с зазором между притупленными кромками и смещением поверхностей листа до 1 мм.

Сквозные дефекты на котлах из сталей, в том числе и двухслойных, вначале заваривают снаружи с формирующей подкладкой изнутри, а потом, после удаления подкладки и подготовки поверхности – с внутренней стороны.

Для выявления трещин и других дефектов поверхности котлов используют магнитопорошковую, цветную и ультразвуковую дефектоскопию. Кроме этих методов обнаружения трещин, можно использовать метод меловой (керосиновой) пробы. Очищенную до металлического блеска механическом способом и наждачной бумагой контролируемую поверхность протравливают 14%-ным раствором серной кислоты, после чего ее обильно смачивают керосином и выдерживают в таком состоянии в течение 20-25 мин., затем насухо протирают ветошью и покрывают меловой краской. Когда краска высохнет, на ее поверхности в местах расположения трещин становятся видными следы керосина, повторяющие контуры трещин. Следует иметь в виду, что в результате “зализывания” металла в процессе его очистки трещины малого раскрытия могут стать закрытыми и этим способом до конца не обнаружатся.

Глубину трещин определяют также поэтапным пробным сверлением в местах ожидаемой максимальной глубины трещины. Дно отверстия зашлифовывают, травят и осматривают. Эти операции повторяют до тех пор, пока не исчезнут полностью следы трещины на дне отверстия.

Более удобным являются неразрушающие методы контроля толщины стенок котла с помощью ультразвуковых или радиационных толщиномеров. Отечественный ультразвуковой малогабаритный переносной толщиномер “Кварц-6” обеспечивает контроль толщины стенок котла при одностороннем подступе к нему, при этом не требуется специальной обработки поверхности, контроль возможет при грубо обработанной или поврежденной коррозии поверхности. Предел измеряемых толщин 2-50 мм, погрешность измерения при толщине стенки 2-10 составляет ±0,15 мм. Из зарубежных образцов заслуживает внимания толщиномер ДМ-1 фирмы “Крауткремер” (ФРГ) для толщин 1,1-200 мм, погрешность измерения ±0,1 мм при температуре окружающей среды от –10 до +40°С.

refdb.ru

Испытание - цистерна - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Испытание - цистерна

Cтраница 1

Испытания цистерн, резервуаров и других сосудов на плотность сварных швов сжатым воздухом в летних и зимних условиях ( практически до - 35 С) можно проводить, применяя водный раствор лакричного ( солодкового) корня с водным раствором хлористого натрия или хлористого кальция. [1]

Испытание цистерн на герметичность производится после установки котлов на раму и при наличии всей арматуры. [2]

После испытания цистерны н сдачи ее ОТК разрешается производить наполнение. [3]

После испытания цистерны и сдачи ее ОТК разрешается производить наполнение. [4]

Срок между испытаниями цистерн с внутренним осмотром равен шести годам. [5]

После внешнего осмотра производится эвакуация хлора и испытание цистерны на герметичность и исправность вентилей. [6]

В связи с изложенным, было принято решение об испытании цистерны, внутренняя поверхность которой защищена хлорвиниловым лаком. [7]

Должности лиц, участвующих в дневное и ночное время в осмотре и испытании цистерн и подписывающих заключение о годности цистерн под налив, уточняются в заводских инструкциях в соответствии с существующей на данном заводе структурой управления и штатным расписанием аммиачного производства и склада жидкого аммиака. [8]

Эффективность теневой защиты определена также заводом-изготовителем цистерн, тепловыми расчетами и на основании испытаний цистерны модели 15 - 1556, заполненной жидким хлором. В тепловых расчетах завода были приняты заведомо худшие условия, указанные выше, а начальная температура жидкого хлора в котле цистерны принята равной 50 С. Расчет естественного нагрева жидкого хлора в цистерне в летний период года ( июль), как и в нашем случае, выполнен для двух вариантов: без теневой защиты и с теневой защитой котла. [9]

Наружная поверхность котла, не входящая в подогревательный KOJKyxt и хомуты крепления окрашены в красный цвет, а наружная поверхность подогревательного кожуха, лестница, площадка и помосты - в черный. На цистернах, принадлежащих промышленным предприятиям, на обоих торцах нагревательного кожуха с переходом на котел имеется отличительный круг зеленого цвета и кольцевая полоса белого цвета. В последнее время проведены испытания цистерн с пенополиуретановой тепловой изоляцией, которые дали очень хорошие результаты. [10]

В серийном производстве сосудов используются поточные методы производства. Примером может служить изготовление отлов железнодорожных цистерн емкостью 60 м3 из стали Ст. Поточная - линия имеет два участка: изготовления полотнищ и сборки, сварки и испытания цистерн. [11]

Проверенные цистерны взвешивают на железнодорожных весах для определения наличия в них жидкого хлора. Если в цистерне осталось более 1 т хлора, его удаляют и направляют на утилизацию. Затем цистерны заполняют сухим сжатым воздухом ( точка росы - 40 С) под давлением 1 47 МПа ( 15 кгс / см2) и проверяют герметичность сосуда и его арматуры реакцией на аммиак. Сжатый воздух из цистерны направляют на установки для нейтрализации абгазов хлора или используют повторно для пневматического испытания других хлорных цистерн. Повторное использование сжатого воздуха дает экономию в расходе энергетических затрат и химических реагентов при проведении испытаний цистерн. Цистерны, прошедшие пневматическое испытание, разрешается наполнять жидким хлором; если же при испытаниях обнаружены утечки хлора, то цистерна направляется на ремонт. [12]