Виды повреждений труб поверхностей нагрева котлов и их причины. Повреждения поверхностей нагрева котлов
2. Виды дефектов и повреждений элементов котлов
2.1. Поверхности нагрева.
Наиболее характерными повреждениями труб поверхностей нагрева являются: трещины поверхности экранных и кипятильных труб, коррозионные разъедания наружных и внутренних поверхностей труб, разрывы, утонения стенок труб, трещины и разрушения колокольчиков.
Причины появления трещин, разрывов и свищей: отложения в трубах котлов солей, продуктов коррозии, сварочного грата, замедляющих циркуляцию и вызывающих перегрев металла, внешние механические повреждения, нарушение водно-химического режима.
Коррозия наружной поверхности труб подразделяется на низкотемпературную и высокотемпературную. Низкотемпературная коррозия возникает в местах установки обдувочных приборов, когда в результате неправильной эксплуатации допускается образование конденсата на занесенных сажей поверхностях нагрева. Высокотемпературная коррозия может иметь место на второй ступени пароперегревателя при сжигании сернистого мазута.
Наиболее часто встречается коррозия внутренней поверхности труб, возникающая при взаимодействии коррозионноактивных газов (кислорода, углекислоты) или солей (хлоридов и сульфатов), содержащихся в котловой воде, с металлом труб. Коррозия внутренней поверхности труб проявляется в образовании оспин, язв, раковин и трещин.
К коррозии внутренней поверхности труб также относятся: кислородная стояночная коррозия, подшламовая щелочная коррозия кипятильных и экранных труб, коррозионная усталость, проявляющаяся в виде трещин в кипятильных и экранных трубах.
Повреждения труб из-за ползучести характеризуются увеличением диаметра и образованием продольных трещин. Деформации в местах гибов труб и сварных соединений могут иметь различные направления.
Прогары и окалннообразовання в трубах происходят вследствие их перегрева до температур, превышающих расчетную.
Основные виды повреждений сварных швов выполненных ручной дуговой сваркой - свищи, возникающие из-за непроваров, шлаковых включений, газовых пор, несплавления по кромкам труб.
Основными дефектами и повреждениями поверхности пароперегревателя являются: коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхности труб, трещины, риски и расслоение металла труб, свищи и разрывы труб, дефекты сварных соединений труб, остаточная деформация в результате ползучести.
Повреждения угловых швов приварки змеевиков и штуцеров к коллекторам, вызывающие нарушением технологии сварки, имеют вид кольцевых трещин вдоль линии сплавления со стороны змеевика или штуцеров.
Характерными неисправностями, возникающими при эксплуатации поверхностного пароохладителя котла ДЕ-25-24-380ГМ являются: внутренняя и наружная коррозия труб, трещины и свищи в сварных
швах и на гибах труб, раковины, могущие возникнуть при ремонтах, риски на зеркале фланцев, течи фланцевых соединений вследствие перекоса фланцев. При гидравлическом испытании котла можно
определить только наличие неплотностей в пароохладителе. Для выявления скрытых дефектов следует провести индивидуальное гидравлическое испытание пароохладителя.
Характерными повреждениями барабанов котла являются: трещины-надрывы на внутренней и наружной поверхности обечаек и днищ, трещины-надрывы вокруг трубных отверстий на внутренней поверхности барабанов и на цилиндрической поверхности трубных отверстий, межкристаллитная коррозия обечаек и днищ, коррозионные разъединения поверхностей обечаек и днищ, овальность барабана оддулины (выпучины) на поверхностях барабанов, обращенных в топку, вызванные температурным воздействием факела в случаях разрушения (или выпадения) отдельных частей футеровки.
2.3. Металлоконструкции и обмуровка котла.
В зависимости от качества профилактической работы, а также от режимов и сроков эксплуатации котла, его металлоконструкции могут иметь следующие дефекты и повреждения: разрывы и изгибы стоек и связей, трещины, коррозионные повреждения поверхности металла.
В результате длительного воздействия температур имеют место растрескивание и нарушение целостности фасонного кирпича, закрепляемого на штырях к верхнему барабану со стороны топки, а также трещины в кирпичной кладке по нижнему барабану и поду топки.
Особенно часто встречается разрушение кирпичной амбразуры горелки и нарушение геометрических размеров за счет оплавления кирпича.
3. Проверки состояния элементов котла.
Проверка состояния элементов котла, выведенного в ремонт, производится по результатам гидравлического испытания, наружного и внутреннего осмотра, а также других видов контроля, проводимых в объеме и соответствии с программой экспертного обследования котла (раздел «Программа экспертного обследования котлов»).
3.1. Проверка поверхностей нагрева.
Осмотр наружных поверхностей трубных элементов особенно тщательно необходимо производить в местах прохода труб через обмуровку, обшивку, в зонах максимальных тепловых напряжении - в районе горелок, лючков, лазов, а также в местах гибов экранных труб и на сварных швах.
Для предупреждения аварии, связанных с утонением стенок труб вследствие сернистой и стояночной коррозии, необходимо при ежегодных технических освидетельствованиях, проводимых администрацией предприятия, производить контроль труб поверхностей нагрева котлов, эксплуатируемых более двух лет.
Контроль производится внешним осмотром с обстукиванием предварительно очищенных наружных поверхностей труб молотком массой не более 0,5 кг и измерением толщины стенок труб. При этом следует выбирать участки труб, подвергшиеся наибольшему износу и коррозии (горизонтальные участки, участки в отложениях сажи и покрытые коксовыми отложениями).
Измерение толщины стенок труб производится ультразвуковыми толщиномерами. Возможно вырезание участков труб на двух-трех трубах топочных экранов и трубах конвективного пучка, расположенных на входе газов в него и выходе. Оставшаяся толщина стенок труб должна быть не менее расчетной согласно расчету на прочность (прилагаемого к Паспорту котла) с учетом прибавки на коррозию на период дальнейшей эксплуатации до следующего освидетельствования и прибавки запаса 0,5 мм.
Расчетная толщина стенки экранных и кипятильных труб для рабочего давления 1,3 МПа (13 кгс/см2) составляет 0,8 мм, для 2,3 МПа (23 кгс/см2) – 1,1 мм. Прибавка на коррозию принимается по полученным результатам замеров и с учетом длительности эксплуатации между освидетельствованиями.
На предприятиях, где в результате длительной эксплуатации не наблюдалось интенсивного износа труб поверхностей нагрева, контроль толщины стенок труб может производится при капитальных ремонтах, но не реже 1 раза в 4 года.
Внутреннему осмотру подлежат коллектора, пароперегревателя и заднего, экрана. Обязательному вскрытию и осмотру должны быть подвергнуты лючки верхнего коллектора заднего экрана.
Наружный диаметр труб должен измеряться в зоне максимальных температур. Для измерений применять специальные шаблоны (скобы) или штангенциркуль. На поверхности труб допускаются вмятины с плавными переходами глубиной не более 4 мм, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.
Допускаемая разностенность труб - 10%.
Результаты осмотра и измерений заносятся в ремонтный формуляр.
3.2. Проверка барабана.
Дня выявления участков барабана, поврежденных коррозией, необходимо осмотреть поверхность до внутренней очистки с целью определения интенсивности коррозии измерить глубину разъедания металла.
Равномерные разъедания измерить по толщине стенки, в которой для этой цели просверлить отверстие диаметром 8 мм. После измерения в отверстие установить пробку и обварить с двух сторон или, в крайнем случае, только изнутри барабана. Измерение можно также производить ультразвуковым толщиномером.
Основные разъедания и язвины измерить, по оттискам. Для этой цели поврежденный участок поверхности металла очистить от отложений и слегка смазать техническим вазелином. Наиболее точный отпечаток получается, если поврежденный участок расположен на горизонтальной поверхности и в этом случае имеется возможность залить его расплавленным металлом с низкой температурой плавления. Затвердевший металл образует точный слепок поврежденной поверхности.
Для получения отпечатков, пользоваться третником, баббитом, оловом, по возможности применять гипс.
Оттиски повреждений, расположенных на вертикальных потолочных поверхностях, получить, используя воск и пластилин.
Склепки и оттиски сохранить для сравнения с новыми, получаемыми при последующих осмотрах тех же мест.
Осмотр трубных отверстий, барабанов проводится в следующем порядке.
После удаления развальцованных труб проверить диаметр отверстий при помощи шаблона. Если шаблон входит в отверстие до упорного выступа, то это означает, что диаметр отверстия увеличен сверх нормы. Измерение точной величины диаметра осуществляется штангенциркулем и отмечается в ремонтном формуляре.
При контроле сварных швов барабанов необходимо подвергать проверке прилегающий к ним основной металл на ширину 20-25 мм по обе стороны от шва.
Овальность барабана измеряется не менее чем через каждые 500 мм по длине барабана, в сомнительных случаях и чаще.
Измерение прогиба барабана осуществляется путем натяжки струны вдоль поверхности барабана и замера зазоров по длине струны.
Контроль поверхности барабана, трубных отверстий и сварных соединений производится внешним осмотром, методами, магнитопорошковой, цветной и ультразвуковой дефектоскопии.
Допускаются (не требуют выправки) отдулины и вмятины вне зоны швов и отверстий при условии, что их высота (прогиб), в процентах от наименьшего размера их основания, будет не более:
Допускаемое уменьшение толщины стенки днища - 15%.
Допускаемое увеличение диаметра отверстий для труб (под сварку) - 10%.
studfiles.net
Повреждение - поверхность - нагрев
Повреждение - поверхность - нагрев
Cтраница 1
Повреждения поверхностей нагрева котлов в большинстве случаев менее опасны для персонала и оборудования, чем повреждения барабанов, гибов и сварных соединений трубопроводов, но более многочисленны, снижают надежность выдачи пара и горячей воды потребителям и наносят ощутимый экономический ущерб. Однако при развитии этих, повреждений возможны угрозы здоровью персонала и случай исправностей смежного оборудования. Повреждения на трубах и сварных соединениях экранов, фестонов и конвективных пучков происходят вследствие изменения свойств металла при общих и локальных перегревах, заводских дефектов и вальцовочных соединениях, сварных стыках и гибах, наружной и внутренней коррозии, механических повреждений. Наружная высокотемпературная коррозия в большинстве случаев отмечается на котлах сверхкритического давления при сжигании высокосернистого мазута или углей с большим содержанием серы. Низкотемпературная - при сжигании мазута на котлах, температура металла стенок которых менее 100 С. Такие режимы могут возникать на некоторых типах водогрейных котлов и на паровых котлах низкого давления. В результате контакта металла стенок труб с отложениями продуктов сгорания при температуре менее 100 С возникает интенсивная сернокислотная коррозия, приводящая к общему утонению стенок. [1]
Повреждение поверхностей нагрева котлов является основной причиной ( 80 - 85 %) вынужденных остановов блочного оборудования ТЭС, простоев в аварийных ремонтах и недовыработки электроэнергии. [2]
Повреждения поверхностей нагрева из-за металлургических дефектов котлов низкого и среднего давления весьма редки, так как на этих котлах устанавливают трубы с повышенным запасом прочности. [4]
Повреждения поверхностей нагрева пароперегревателей могут происходить по причине неправильной эксплуатации, при наличии конструктивных недостатков и дефектов изготовления, при недостаточном контроле за работой пароперегревателя. [5]
Повреждение поверхностей нагрева котла, нарушение циркуляции, эрозионной ( золовой) износ, шлакование топки, загорание сажи и носа, отчасти наружная коррозия труб в значительной степени зависят от режима работы топочных устройств. [6]
Значительное число повреждений поверхностей нагрева вызывается золовым износом трубы. [8]
Особым видом повреждений поверхностей нагрева котлов является их коррозия - кислородная, стояночная и межкристаллитная. [9]
Приведенные примеры повреждений поверхностей нагрева являются следствием нарушения эксплуатационным персоналом ПТЭ и монтажным персоналом основных правил и технических условий по монтажу и сдаче оборудования в эксплуатацию. Безусловное выполнение всех предпусковых ревизий после монтажа и ремонта, контрольных операций и промывки труб, проверка тепловых расширений; химическая очистка поверхностей ( щелочение) являются основными условиями для повышения надежности работы поверхностей нагрева. [10]
Наиболее часто встречаемыми повреждениями поверхностей нагрева паровых котлов являются свищи, отдулины, трещины и разрывы трубных элементов, которые могут быть вызваны различными причинами. [12]
Кроме указанных причин повреждения поверхностей нагрева могут произойти вследствие наклепа дробью, дефектов изготовления, внешних механических повреждений и коррозионной усталости, вызываемой наличием переменных по знаку напряжений и коррозии. [14]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Виды повреждений труб поверхностей нагрева котлов и их причины
Трубы котлов энергоблоков, а также многих котлов высокого и среднего давления с поперечными связями повреждаются в результате нарушения технологии при изготовлении, монтаже и ремонте элементов поверхностей нагрева, ускоренного развития ползучести, внутренней и наружной коррозии, золового и пылевого износа.
Из-за нарушения технологии и недостаточного контроля при производстве труб появляются технологические трещины, риски и расслоения металла труб. Изредка встречаются задиры на внутренней поверхности труб; развитие этих дефектов в процессе эксплуатации приводит к образованию продольных разрывов или свищей. Технологические трещины образуются на внутренней поверхности труб; их протяженность 30—50 мм. Длина рисок может быть любой. В процессе эксплуатации на их концах появляются трещины, в результате чего происходит продольный разрыв трубы. Расслоения металла встречаются главным образом в трубах из стали 1Х18Н12Т, в большинстве случаев они выходят на внутреннюю поверхность но винтовой линии.
Технологические трещины, риски, расслоения и задиры на внутренней поверхности труб, приводящие к образованию разрывов, должны быть Обнаружены дефектоскопическим контролем при производстве труб и применяемыми видами входного контроля при изготовлении и установке трубных элементов.
Повреждения мест изгиба труб поверхностей нагрева подразделяются на три основные группы: продольные трещины в области нейтрального волокна, продольные разрывы на растянутой стороне и поперечные трещины на сжатой стороне трубы.
Трещины в области нейтрального волокна мест изгиба труб из стали 12Х1МФ наблюдаются в низкотемпературных зонах, например в переходной зоне котлов ПК-39 или в необогреваемой зоне на входе в промперегреватель котлов ТПП-110. Эти трещины, как правило, развиваются от внутренней поверхности трубы. Повреждения наблюдаются в местах изгиба с увеличенным искажением поперечного сечения. Продольные разрывы на растянутой стороне характерны для мест изгиба труб обогреваемой зоны пароперегревателей и радиационных поверхностей нагрева. Эти трещины распространяются от наружной поверхности труб при большой деформации поперечного сечения места изгиба. Поперечные трещины на сжатой стороне места изгиба трубы развиваются главным образом под действием компенсационных напряжений. Работоспособность металла снижается из-за наклепа при холодном изгибе без последующей термообработки.
Сварные соединения повреждаются главным образом в результате нарушения рекомендованных режимов сварки, приводящих к несплавлению стыкуемых кромок, развитию кольцевых трещин, перегреву прилежащего к стыку участка трубы из-за неудаленного внутреннего грата при контактной сварке и, как следствие, к разрушению из-за ускоренного развития ползучести. Основным видом повреждения сварных швов, выполненных ручной сваркой, являются свищи, возникающие из-за непроваров и несплавлений по кромкам труб. Эти дефекты легко обнаруживаются методами неразрушающей дефектоскопии, поэтому при 100%-ном контроле их не должно быть.
Повреждения угловых швов приварки змеевиков и штуцеров к камерам имеют вид кольцевых трещин вдоль линии сплавления со стороны змеевика или штуцера. Причиной образования трещин являются нарушения технологии сварки, а также недостаточная компенсация термических расширений.
При развитии явления ползучести у прямых труб увеличивается диаметр и появляется продольное растрескивание. У изогнутых труб и в сварных соединениях деформация и растрескивание могут быть различными. Скорость ползучести повышается при кратковременном или длительном перегреве металла. При кратковременном перегреве диаметр труб увеличивается больше, чем при длительном перегреве. При перегреве в первую очередь разрушаются трубы, работоспособность которых понижена из-за технологических дефектов изготовления.
Коррозия наружной поверхности труб может быть низкотемпературной и высокотемпературной.
www.stroitelstvo-new.ru
2. Виды дефектов и повреждений элементов котлов
2.1. Поверхности нагрева.
Наиболее характерными повреждениями труб поверхностей нагрева являются: трещины поверхности экранных и кипятильных труб, коррозионные разъедания наружных и внутренних поверхностей труб, разрывы, утонения стенок труб, трещины и разрушения колокольчиков.
Причины появления трещин, разрывов и свищей: отложения в трубах котлов солей, продуктов коррозии, сварочного грата, замедляющих циркуляцию и вызывающих перегрев металла, внешние механические повреждения, нарушение водно-химического режима.
Коррозия наружной поверхности труб подразделяется на низкотемпературную и высокотемпературную. Низкотемпературная коррозия возникает в местах установки обдувочных приборов, когда в результате неправильной эксплуатации допускается образование конденсата на занесенных сажей поверхностях нагрева. Высокотемпературная коррозия может иметь место на второй ступени пароперегревателя при сжигании сернистого мазута.
Наиболее часто встречается коррозия внутренней поверхности труб, возникающая при взаимодействии коррозионноактивных газов (кислорода, углекислоты) или солей (хлоридов и сульфатов), содержащихся в котловой воде, с металлом труб. Коррозия внутренней поверхности труб проявляется в образовании оспин, язв, раковин и трещин.
К коррозии внутренней поверхности труб также относятся: кислородная стояночная коррозия, подшламовая щелочная коррозия кипятильных и экранных труб, коррозионная усталость, проявляющаяся в виде трещин в кипятильных и экранных трубах.
Повреждения труб из-за ползучести характеризуются увеличением диаметра и образованием продольных трещин. Деформации в местах гибов труб и сварных соединений могут иметь различные направления.
Прогары и окалннообразовання в трубах происходят вследствие их перегрева до температур, превышающих расчетную.
Основные виды повреждений сварных швов выполненных ручной дуговой сваркой - свищи, возникающие из-за непроваров, шлаковых включений, газовых пор, несплавления по кромкам труб.
Основными дефектами и повреждениями поверхности пароперегревателя являются: коррозия и окалинообразование на наружной и внутренней поверхности труб, трещины, риски и расслоение металла труб, свищи и разрывы труб, дефекты сварных соединений труб, остаточная деформация в результате ползучести.
Повреждения угловых швов приварки змеевиков и штуцеров к коллекторам, вызывающие нарушением технологии сварки, имеют вид кольцевых трещин вдоль линии сплавления со стороны змеевика или штуцеров.
Характерными неисправностями, возникающими при эксплуатации поверхностного пароохладителя котла ДЕ-25-24-380ГМ являются: внутренняя и наружная коррозия труб, трещины и свищи в сварных
швах и на гибах труб, раковины, могущие возникнуть при ремонтах, риски на зеркале фланцев, течи фланцевых соединений вследствие перекоса фланцев. При гидравлическом испытании котла можно
определить только наличие неплотностей в пароохладителе. Для выявления скрытых дефектов следует провести индивидуальное гидравлическое испытание пароохладителя.
2.2. Барабаны котла.
Характерными повреждениями барабанов котла являются: трещины-надрывы на внутренней и наружной поверхности обечаек и днищ, трещины-надрывы вокруг трубных отверстий на внутренней поверхности барабанов и на цилиндрической поверхности трубных отверстий, межкристаллитная коррозия обечаек и днищ, коррозионные разъединения поверхностей обечаек и днищ, овальность барабана оддулины (выпучины) на поверхностях барабанов, обращенных в топку, вызванные температурным воздействием факела в случаях разрушения (или выпадения) отдельных частей футеровки.
2.3. Металлоконструкции и обмуровка котла.
В зависимости от качества профилактической работы, а также от режимов и сроков эксплуатации котла, его металлоконструкции могут иметь следующие дефекты и повреждения: разрывы и изгибы стоек и связей, трещины, коррозионные повреждения поверхности металла.
В результате длительного воздействия температур имеют место растрескивание и нарушение целостности фасонного кирпича, закрепляемого на штырях к верхнему барабану со стороны топки, а также трещины в кирпичной кладке по нижнему барабану и поду топки.
Особенно часто встречается разрушение кирпичной амбразуры горелки и нарушение геометрических размеров за счет оплавления кирпича.
3. Проверки состояния элементов котла.
Проверка состояния элементов котла, выведенного в ремонт, производится по результатам гидравлического испытания, наружного и внутреннего осмотра, а также других видов контроля, проводимых в объеме и соответствии с программой экспертного обследования котла (раздел «Программа экспертного обследования котлов»).
3.1. Проверка поверхностей нагрева.
Осмотр наружных поверхностей трубных элементов особенно тщательно необходимо производить в местах прохода труб через обмуровку, обшивку, в зонах максимальных тепловых напряжении - в районе горелок, лючков, лазов, а также в местах гибов экранных труб и на сварных швах.
Для предупреждения аварии, связанных с утонением стенок труб вследствие сернистой и стояночной коррозии, необходимо при ежегодных технических освидетельствованиях, проводимых администрацией предприятия, производить контроль труб поверхностей нагрева котлов, эксплуатируемых более двух лет.
Контроль производится внешним осмотром с обстукиванием предварительно очищенных наружных поверхностей труб молотком массой не более 0,5 кг и измерением толщины стенок труб. При этом следует выбирать участки труб, подвергшиеся наибольшему износу и коррозии (горизонтальные участки, участки в отложениях сажи и покрытые коксовыми отложениями).
Измерение толщины стенок труб производится ультразвуковыми толщиномерами. Возможно вырезание участков труб на двух-трех трубах топочных экранов и трубах конвективного пучка, расположенных на входе газов в него и выходе. Оставшаяся толщина стенок труб должна быть не менее расчетной согласно расчету на прочность (прилагаемого к Паспорту котла) с учетом прибавки на коррозию на период дальнейшей эксплуатации до следующего освидетельствования и прибавки запаса 0,5 мм.
Расчетная толщина стенки экранных и кипятильных труб для рабочего давления 1,3 МПа (13 кгс/см2) составляет 0,8 мм, для 2,3 МПа (23 кгс/см2) – 1,1 мм. Прибавка на коррозию принимается по полученным результатам замеров и с учетом длительности эксплуатации между освидетельствованиями.
На предприятиях, где в результате длительной эксплуатации не наблюдалось интенсивного износа труб поверхностей нагрева, контроль толщины стенок труб может производится при капитальных ремонтах, но не реже 1 раза в 4 года.
Внутреннему осмотру подлежат коллектора, пароперегревателя и заднего, экрана. Обязательному вскрытию и осмотру должны быть подвергнуты лючки верхнего коллектора заднего экрана.
Наружный диаметр труб должен измеряться в зоне максимальных температур. Для измерений применять специальные шаблоны (скобы) или штангенциркуль. На поверхности труб допускаются вмятины с плавными переходами глубиной не более 4 мм, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.
Допускаемая разностенность труб - 10%.
Результаты осмотра и измерений заносятся в ремонтный формуляр.
3.2. Проверка барабана.
Дня выявления участков барабана, поврежденных коррозией, необходимо осмотреть поверхность до внутренней очистки с целью определения интенсивности коррозии измерить глубину разъедания металла.
Равномерные разъедания измерить по толщине стенки, в которой для этой цели просверлить отверстие диаметром 8 мм. После измерения в отверстие установить пробку и обварить с двух сторон или, в крайнем случае, только изнутри барабана. Измерение можно также производить ультразвуковым толщиномером.
Основные разъедания и язвины измерить, по оттискам. Для этой цели поврежденный участок поверхности металла очистить от отложений и слегка смазать техническим вазелином. Наиболее точный отпечаток получается, если поврежденный участок расположен на горизонтальной поверхности и в этом случае имеется возможность залить его расплавленным металлом с низкой температурой плавления. Затвердевший металл образует точный слепок поврежденной поверхности.
Для получения отпечатков, пользоваться третником, баббитом, оловом, по возможности применять гипс.
Оттиски повреждений, расположенных на вертикальных потолочных поверхностях, получить, используя воск и пластилин.
Склепки и оттиски сохранить для сравнения с новыми, получаемыми при последующих осмотрах тех же мест.
Осмотр трубных отверстий, барабанов проводится в следующем порядке.
После удаления развальцованных труб проверить диаметр отверстий при помощи шаблона. Если шаблон входит в отверстие до упорного выступа, то это означает, что диаметр отверстия увеличен сверх нормы. Измерение точной величины диаметра осуществляется штангенциркулем и отмечается в ремонтном формуляре.
При контроле сварных швов барабанов необходимо подвергать проверке прилегающий к ним основной металл на ширину 20-25 мм по обе стороны от шва.
Овальность барабана измеряется не менее чем через каждые 500 мм по длине барабана, в сомнительных случаях и чаще.
Измерение прогиба барабана осуществляется путем натяжки струны вдоль поверхности барабана и замера зазоров по длине струны.
Контроль поверхности барабана, трубных отверстий и сварных соединений производится внешним осмотром, методами, магнитопорошковой, цветной и ультразвуковой дефектоскопии.
Допускаются (не требуют выправки) отдулины и вмятины вне зоны швов и отверстий при условии, что их высота (прогиб), в процентах от наименьшего размера их основания, будет не более:
Допускаемое уменьшение толщины стенки днища - 15%.
Допускаемое увеличение диаметра отверстий для труб (под сварку) - 10%.
studfiles.net
Контроль состояния поверхностей нагрева и предупреждение коррозионных повреждений
В данной статье проблема контроля состояния поверхностей нагрева рассматривается, преимущественно, относительно эксплуатации и обслуживания котлов-утилизаторов блоков ПГУ.
Систематические наблюдения за состоянием оборудования в отношении коррозии металла и образования отложений и определения их интенсивности позволяют достаточно точно установить истинный период образования коррозионных повреждений, облегчают выяснение причин повреждений металла и позволяют также проверять эффективность различных методов защиты от коррозии.
Контроль за динамикой загрязнения внутренних поверхностей котлов накипно-шламовыми отложениями необходим для: а) оценки эффективности применяемого водно-химического режима и сроков необходимой химической очистки оборудования; б) определения толщины накипеотложений и состояния защитной оксидной пленки на внутренних поверхностях труб; в) проверки эффективности химических очисток котлов.
При повреждениях испарительных труб возникает необходимость обследовать все трубы, расположенные в той части газохода, в которой имели место повреждения, чтобы выяснить, подвергались ли они частичному повреждению и какова степень загрязнения их внутренних поверхностей отложениями, с оформлением соответствующих актов и записью в журналах.
Для записи наблюдений в лабораториях металлов и химического цеха должны быть заведены специальные журналы, в которые вносятся краткая характеристика подконтрольного оборудования, данные химического и металлографического анализов металла, сведения о замене этих элементов и ранее наблюдавшихся коррозионных явлениях, данные химического контроля среды и результаты осмотров. При каждом внутреннем осмотре подконтрольного оборудования записываются наличие окислов железа или шлама, их структура, толщина слоя, доля занимаемой ими поверхности, слоистость, окраска глубинных и поверхностных слоев, прочность сцепления с поверхностью металла и т.п. Отмечается состояние металлической поверхности, чистой и под слоем отложений, т.е. в местах зачистки; указываются степень шероховатости, наличие оксидной пленки, равномерность разъеданий, форма и величина язвин и трещин и т.п. Ориентировочно измеряются доля видимой поверхности металла, на которой встречаются те или иные повреждения, а также их размеры, средние и максимальные. Отмечаются глубина проникновения коррозии, горизонтальные размеры язвин и участков, пораженных равномерной коррозией, длина и по возможности глубина трещин.
Контроль состояния поверхностей нагрева в значительной мере связан также с контролем состояния металла. В общем случае используются неразрушающие и разрушающие виды контроля.
Основными методами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются: визуальный и измерительный, ультразвуковой, радиографический, капиллярный, магнитопорошковый; измерение твердости, металлографический анализ, гидравлическое испытание.
При разрушающем контроле проводятся химический анализ металла (определение элементного состава), испытания на длительную прочность, фазовый (карбидный) анализ. Выполняется химический анализ отложений – Приложение А.
Визуальный контроль наружной и внутренней поверхностей элементов энергооборудования и измерительный контроль проводятся совместно представителями химической лаборатории и лаборатории металлов с целью обнаружения и определения размеров дефектов, образовавшихся при изготовлении или монтаже элемента оборудования, в процессе его эксплуатации, при ремонте.
Целью визуального контроля является выявление отклонений и дефектов, в том числе:
трещин, образующихся чаще всего в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности;
коррозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла;
эрозионного износа поверхностей оборудования;
дефектов сварки;
изменений геометрических размеров и формы основных элементов оборудования.
По результатам визуального и измерительного контроля может быть уточнена (дополнена) программа неразрушающего контроля объекта.
Действия персонала химической лаборатории в отношении контроля состояния поверхностей нагрева регламентируются нормативным документом СО 34.37.306–2001 (РД 153-34.1-37.306–2001) "Методические указания по контролю состояния основного оборудования тепловых электростанций. Определение количества и химического состава отложений", а также настоящей инструкцией.
Действия персонала лаборатории металлов или представителей специализированных организаций в отношении контроля состояния металла регламентируются СТО 1723082.27.100.005-2008 "Основные элементы котлов, турбин и трубопроводов ТЭС. Контроль состояния металла. Нормы и требования" и другими нормативными документами.
По результатам текущего визуального осмотра и другим признакам, выявленным в процессе контроля или обследования состояния поверхностей нагрева, может быть предпринято дополнительное обследование проблемных участков с использованием вырезок образцов труб и привлечением лаборатории металлов для определения состояния металла, как образцов, так и отдельных участков теплообмена непосредственно на оборудовании.
Потенциально, проблемными участками поверхностей нагрева на котле-утилизаторе могут быть:
- испарительные трубы и их гибы в испарителе НД, которые могут быть подвержены коррозионно-эрозионному воздействию среды;
- входные участки водяных экономайзеров, где могут обнаруживаться признаки кислородной коррозии;
- входные участки пароперегревателей СД и ВД, на которых возможно образование отложений за счет капельного выноса котловой воды;
- другие участки, отмеченные по результатам предыдущих обследований.
Замена дефектных участков теплообменных поверхностей может производиться не только там, где есть явно выраженные повреждения элементов, но и профилактическая. Необходимость профилактической замены может быть, в частности, выявлена по результатам дополнительного обследования. Решение о такой замене производится руководством ТЭС на основании заключения лаборатории металлов или специализированной организации, а также с учетом статистики предыдущих замен.
Основанием для проведения химической очистки может быть не только общая загрязненность поверхностей нагрева, но и локальные образования отложений, их неравномерность, миграция (перемещения с одного участка поверхности на другой), наличие большого количества чешуйчатых отложений ("осколков"), образование которых может создавать отдельные незащищенные участки поверхности (при отрыве защитного слоя отложений), а также засорение нижних участков испарителей.
Миграция отложений на загрязненных поверхностях нагрева с образованием зон повышенного локального загрязнения особенно характерна в случае применения полиаминных композиций: хеламин, эпурамин и т.д., которые обладают диспергирующими свойствами, воздействующими на отложения локально, но практически не имеют преимущества в отношении удаления из котла накипеобразующих примесей в сравнении с более традиционными способами ведения ВХР.
Зоны повышенного локального загрязнения в отдельных случаях можно определить при визуальном осмотре по наличию темных пятен или других локальных изменений цвета на поверхностях нагрева, по наличию "отдулин", изменений исходных геометрических размеров и т.п.
При систематическом обнаружении на поверхностях нагрева испарителей отдулин, вязких (с утонением стенки) разрывов и других признаков перегрева металла для контроля этого процесса организуются температурные вставки. Расположение и количество температурных вставок определяются по результатам теплотехнических испытаний.
Следует также иметь в виду, что пары воды, содержащиеся в большом количестве в дымовых газах, могут конденсировать на наружных поверхностях теплообмена в период останова и последующего остывания котла. Возникающая после этого стояночная коррозия может охватывать большие участки всех поверхностей, а не только "хвостовых", как это бывает при наружной коррозии в процессе работы КУ. Последний вид коррозии, однако, не ожидается, если не достигается точка росы для паров воды, в связи с практическим отсутствием соединений серы в газе, потребляемом ПГУ. Одним из способов борьбы с указанным видом коррозии при остановах может быть осушка горячим воздухом наружных теплообменных поверхностей.
Смежные темы:
Виды повреждений, связанные с состоянием поверхностей нагрева
Пароводяная коррозия котлов
Влияние отложений на коррозионный процесс
Особенности коррозионных повреждений котлов-утилизаторов ПГУ
Коррозионно-усталостные повреждения в котлах-утилизаторах блока ПГУ
Характер повреждений, связанных с состоянием поверхностей нагрева котлов-утилизаторов ПГУ
algoritmist.ru
Ремонт поверхностей нагрева
Количество просмотров публикации Ремонт поверхностей нагрева - 627
Повреждения трубной системы. Существуют четыре вида повреждений системы котла:
1. Увеличение диаметра труб – диаметр кипятильных и экранных труб увеличивается в результате их перегрева при нарушении циркуляции котловой воды или отложения на их внутренней поверхности накипи или шлама. При замедлении циркуляции воды, в трубе образуется паровой мешок. Коэффициент отдачи тепла от пара к стенке значительно ниже, чем от воды к стенке. При полном прекращении циркуляции воды труба разрывается. В змеевиках пароперегревателя диаметр может увеличиваться из-за засорения, уменьшения скорости движения пара, местного повышения температуры газов перед пароперегревателем, при нарушении топочного режима, отложений накипи при забрасывании воды в пароперегреватель.
2. Износ (истирание) стенок труб. При увеличенных скоростях запыленного газового потока (особенно при сжигании твердого топлива с высокой зольностью) стенки труб подвергаются абразивному истиранию и становятся тоньше. Наибольший износ происходит в местах увеличения скорости, изменения потока газов, в местах завихрений, в которых увеличивается концентрация золы, а также более интенсивно подвергаются износу креплению труб, манжет, крючков, хомутов, трубы экранов, огибающие амбразуры (горелок), через которые выходит с большой скоростью поток угольной пыли. Стенки труб изнашиваются также от струй пара из обдувочных аппаратов. Низкотемпературные поверхности нагрева (экономайзер, воздухоподогреватель) изнашиваются от воздействия дроби (отчистки). Для определения истирания используются ультразвуковые толщеномеры.
3. Коробление и изгиб труб и змеевиков. Процессе эксплуатации экранные трубы изгибаются и выступают из общего ряда. Причиной этого является зажатие камер нижних барабанов или отдельных труб при проходе через обмуровку из-за недостаточного зазора для термического расширения. Змеевики пароперегревателя коробятся с большей степенью, чем отдельные трубы. В следствии обгорания и обрыва подвесок, выпадения дистанционных гребенок (распорок между рядами)коробление змеевиков происходит также из-за неравномерного натяга при их установке. Змеевики труб экономайзера коробятся и выступают из общего ряда в меньшей степени, чем змеевики пароперегревателя. Причинами коробления бывают недостаточная жесткость и смещение опор, обрывы подвесок.
4. Коррозионные разъедания поверхности труб. На наружной и внутренней поверхности труб в результате коррозионных процессов появляются оспенный, язвенный, и раковинный, которые могут превратиться в свищи. Наружное разъедание обнаруживают при осмотре труб после их отчистки от шлака. Чтобы проверить коррозии на внутренней поверхности, вырезают участки труб и сдают в металлолабораторию. Свищи в сварных швах обнаруживаются во время эксплуатации. При гидравлическом испытании перед ремонтом отмечают места течи. Главными причинами образования свищей являются дефекты сварки (трещины, непроварены, шлаковые включения, смещения труб).
Изготовление трубных элементов котла.
Устройство плаза. Для изготовления труб и змеевиков пользуются чертежом, на котором приведены длины прямых участков, радиусы, углы изгибов и другие данные, которые определяют форму и размеры элемента. При этом чертеж применяют при небольшом количестве изготавливаемых элементов. При изготовлении змеевиков сложной формы и большого количества значительных габаритов, используют плаз. Он представляет собой металлический лист, на котором вычерчены натуральные величины, изготавливаемых труб и змеевиков, а также элементы котла, к которым они крепятся. На плазу также привариваю планки, ограничивающие дуги, ограничители концевые, которые служат для точного направления труб при их укладывании на плаз и ограничении габаритов, изготавливаемых элементов. Для разметки трубы под гнутье, откладывают длину прямого участка, а затем длину гнутого участка, которая определяется по формуле L=0,0175∙α∙R, где α – угол изгиба в градусах, а R – радиус гнутья в миллиметрах. В случае если на трубе должно быть два гнутых участка, то откладывают их длины, затем длину прямого участка между ними.
Сборка и классиферка труб и змеевиков
Перед проверкой гнутых труб по чертежам и при вычерчивании труб на плазу, убеждаются в правильности расположения элементов котла, к которым крепятся трубы. Изготовленные и обрезанные трубы укладываются на плаз, подгоняют их углы загиба и длины до точного совпадения с размеченными линиями на плазу. Далее проверяют наружные диаметры и толщину стыкуемых труб. При наличии разницы более одного миллиметра, раздают конец трубы меньшего диаметра. Трубы, диаметром до 83 мм и толщиной стенки до 6мм (экранные трубы) можно раздавать холодным способом, в случае если нужно увеличить диаметр не более, чем на 3%. В остальных случаях нагревом до 900°С. Разность толщин труб должна быть не более 15% от средней толщины труб, а при изготовлении труб пароперегревателей не более 5%. Расстояния от шва до начала закругления трубы берут не менее 50мм для котлов с давлением до 6Мпа и 70мм для котлов свыше 6Мпа. Расстояние между соседними стыками должно быть не менее 150мм. Окончив проверку на плазу, производят прихватку труб, а затем сварку всех участков. Сваренные трубные элементы устанавливают для проверки на плаз. Смещение стенок должна быть не более 0,5мм. Отклонение осей труб не более 1мм в расстоянии или на длине 200мм.
Ремонт поверхностей нагрева на месте монтажа
Работы по устранению небольших повреждений элементов поверхностей нагрева производят на месте установки без их демонтажа. Покоробленные участки трубы подбивают и рихтуют на вторых участках. В тех случаях, когда смещение или прогиб труб меняет шаг или выводит их из плоскости ряда более, чем на 10мм, небольшие смещения или прогибы возмещают без нагрева. Места искривленных или значительно деформированных труб перед правкой нагревают до 1050°С. Трубы правят в интервале температур 1050-750°. При остывании больше нижнего предела, повторно нагревают. Подгибку углеродистых труб пароперегревателей при радиусе подгибки равным трем диаметрам трубы и более, можно производить как в горячем, так и в холодном состоянии. При подгибке на больший угол и размер, нагревают участок труб до 1100-1150°С, выдерживают при этой температуре не более одной минуты, затем медленно охлаждают. Нижний предел температуры не допускается ниже 950°С при подгибке. Иногда требуется раздвижка труб, которая осуществляется с помощью винтовых приспособлений. Рихтовку труб производят также с помощью реечного домкрата. Домкрат закрепляют на трубе, которая подвешивается на соседних исправных трубах. Труба на которой закрепляется домкрат входят проушины двух скоб, которые с помощью прутка закрепляются на трубы, не требующие рихтовки. При вращении рукоятки домкрата покоробленные трубы вводятся в общий ряд.
Замена поверхностей нагрева, которые нельзя отремонтировать, удаляют и заменяют новыми или отремонтированными. Их вырезают с помощью абразивных дисков. При разметке трубы для обрезки, соблюдают следующие условия:
1. В месте реза труба не должна иметь дефектов.
2. Должна быть обеспечена возможность заварки стыка с обеих сторон.
3. Расстояние сварного шва до изгиба трубы не менее 70мм, а между соседними сварными стыками - 150мм.
Особенности ремонта мембранных поверхностей.
Замену участка труб мембранной панели производят по следующей технологии: после определения длины заменяемого участка, по его углам плавника просверливают четыре отверстия диаметром 10мм. Общая длина вырезаемых участков должна быть не менее 500мм. Плавники разрезают вдоль дефектного участка. Вставку устанавливают с зазором между концами труб с одной стороны 1,5+/-0,5мм, с другой стороны – 1+/-0,5мм и закрепляют, стык с большим зазором сваривают в первую очередь. Также приводят стыковку, прихватку и сварку. В образовавшиеся технологические окна в районе стыков вваривают подогнанные пластины.
Гидравлические испытания
После установки труб, производят их гидравлические испытания. Для этого устанавливают заглушки, трубу или змеевик заполняют водой и гидравлическим насосом создают давление. Трубы на высокое давление 10-15МПа испытывают на давление 1,25*Pраб. Трубы давление до 6Мпа испытывают двойным давлением. После испытания воду из труб удаляют продувкой сжатым воздухом.
referatwork.ru
Повреждения и ремонт поверхностей нагрева котлов
Повреждения и ремонт поверхностей нагрева котлов [c.398]Ремонт поверхностей нагрева заключается в устранении дефектов и повреждений. Это достигается заменой отдельных участков труб, змеевиков, части или всей поверхности нагрева. Удаление дефектных или поврежденных участков производят с применением газовой резки или механическим способом. Трубные элементы для замены дефектных или поврежденных изготавливают, руководствуясь требованиями ОСТ 108.030.40—79 Элементы трубные поверхностей нагрева, трубы соединительные в пределах котла, коллекторы стационарных паровых котлов. Общие технические условия . Выполнение сварочных работ на трубах поверхностей нагрева рассмотрено в предыдущих главах. [c.401]
Несмотря на небольшое давление и размеры поверхностей нагрева газотрубных котлов, аварийно-сть их довольно высока, что в основном объясняется недостатками эксплуатации. Значительная часть этих котлов эксплуатируется на предприятиях, для которых котельная установка является вспомогательны , цехом (не основным). При этом часто не уделяется внимание таким важным вопросам эксплуатации, как подбор квалифицированного руководящего и обслуживающего персонала, своевременный и качественный ремонт, выполнение требований правил Госгортехнадзора, правил технической эксплуатации и т. п. В ряде случаев не рещается правильно вопрос обеспечения котлов водой удовлетворительного качества котельные не оборудуются устройствами для химической очистки питательной воды или внутрикотловой обработки воды, не получают обратно конденсат пара, подаваемого на производственные нужды, или качество его не допускает использования для питания котлов. Газотрубные котлы отличаются наличием барабанов и камер с большими диаметрами, с относительно значительными водяными объемами. Аварии их нередко вызывают серьезные повреждения как самих котлов, так и вспомогательного оборудования и помещений, где они расположены, а также сопровождаются иногда травмированием обслуживающего персонала. [c.50]Повреждения поверхностей нагрева котлов могут возникать в процессе эксплуатации котельной установки от ряда причин, например вследствие некачественного изготовления или ремонта отдельных элементов установки, скрытых дефектов в металле, которые не были обнаружены при изготовлении или ремонте, а также из-за неудовлетворительной водоподготовки, плохих условий эксплуатации, несвоевременной очистки наружных и внутренних поверхностей котельного агрегата, форсированной работы и др. [c.240]
Если имеются щелочная коррозия и переменные термические напряжения в металле (например, при неустойчивом расслоении пароводяной смеси в трубах радиационной части прямоточных котлов, когда верхняя часть труб охлаждается попеременно водой и паром), металл повреждается с образованием трещин интеркристаллитного характера. Такое повреждение металла получило название коррозионная усталость. Распространенным видом коррозии можно считать кислородную коррозию. Свободный кислород, содержащийся в воде, электрохимически взаимодействует с металлом и вызывает его разрушение. Характерными признаками кислородной коррозии являются язвины на металле труб. Наиболее подвержены этому типу коррозии внутренние поверхности труб экономайзеров. Дегазация или деаэрация воды снижает содержание кислорода и других газов в питательной воде и скорость коррозии. Повышение скорости воды в трубах водяных экономайзеров также способствует снижению скорости кислородной коррозии за счет снижения продолжительности контакта кислорода с поверхностью металла. Коррозия оборудования идет и в периоды, когда оборудование находится в ремонте или в резерве. Такая коррозия называется стояночной. На поверхности металла неработающего оборудования образуется пленка влаги, поглощающей из воздуха кислород, который взаимодействует с металлом (металл ржавеет). Под слоем накипи или шлама образуются язвины в металле. Для предотвращения стояночной коррозии применяются различные способы консервации котла, целью которых является предотвращение возможности проникновения атмосферного воздуха внутрь барабанов и поверхностей нагрева котлов. [c.114]
Оценка эффективности консервации производилась на основании осмотра образцов труб, вырезанных из поверхностей нагрева котла, и по концентрации окислов железа в питательной воде и паре прн пуске блока после капитального ремонта. Осмотр образцов труб показал, что коррозионные повреждения поверхности металла, характерные для процессов стояночной коррозии (язвенные очаги коррозии, ржавчина), отсутствовали. Эффективность использованного метода консервации подтвердило также быстрое снижение концентрации окислов железа в питательной воде и паре после пуска блока. Так, на энергоблоке № 5 содержание окислов железа в питательной воде и паре [c.67]
Люлька с пневмоприводом (рис. 17-49) предназначена для доставки ремонтного персонала к очагу ремонта поверхностей нагрева котла. Люлька служит рабочим местом при производстве ремонтных ра бот — заварке свищей, замене поврежденных участков поверхностей нагрева и т. п. Разработчик ЦКБ Главэнерго- [c.473]
При ремонте поверхностей нагрева котлов, работающих на газе, встречаются следующие повреждения деформация экранных труб и змеевиков пароперегревателя, местное вздутие труб, трещины на поверхности труб и ряд других. В этих случаях деформированные экранные трубы можно выправить регулировкой натяжения креплений. При значительных деформациях трубу выправляют нагревом в двух местах при одновременном натяге промежуточных креплений или вырезают деформированный зАчасток и заменяют его новым. Трубы, имеющие раздутия, заменяются целиком, или вырезается дефектный участок и вваривается новый. [c.49]
Повреждение поверхноетей нагрева котлов является основной причиной (80—85%) вынужденных остановов блочного оборудования ТЭС, простоев в аварийных ремонтах и недовыработки электроэнергии. В качестве основных повреждающих факторов труб поверхностей нагрева следует назвать следующие температурные перегревы коррозия на внутренних поверхностях, приводящая к уменьщению толщины стенок водородное охрупчивание, приводящее к хрупкому разрушению поврежденных участков металла повреждения из-за дефектов сварки и т.п. [c.213]
В период нормальной эксплуатации отказы происходят в основном по вине эксплуатационного персонала, вследствие низкого качества ремонта или из эа недостатков конструкции. Заводские повреждения и дефекты встречаются редко. Конструктивные недостатки наиболее характерны для стальных водогрейных котлов, сжигающих мазут, с развитыми конвективными поверхностями нагрева. В интервал времени, продолжительность которого зависит от многих факторов, происходит накопление повреждений под действием физико хими ческих процессов. При больших наработках времени накопление повреждений принимает возрастающий нелинейный характер, причем закон распределения изменения прочности определить по сово- [c.147]
При наружном осмотре элементов поверхностей нагрева пароводяного тракта после очисткт котла от шлака, са-Жп и золы при каждом ремонте проверяют отсутствие недопустимой деформации, коробления, вмятин, отдулин h коррозионных повреждений труб состояние опор, подвесок, креплений, дистанционных гребенок наличие и состояние защитных устройств от золового и пылевого износа труб плотность газовых перегородок. [c.141]
В большинстве случаев коррозионные повреждения оборудования во время простоев, или, как их еще называют, стояночная коррозия , обусловлены попаданием в контур ТЭС атмосферного воздуха. Если в условиях нормальной эксплуатации кислород может проникать в пароводяной тракт в основном через неплотности оборудования, работающего под вакуумом, то при остановах энергоблоков пути проникновения кислорода существенно расширяются. Так, во время капитальных и текущих ремонтов, когда производят ревизию арматуры, замену поверхностей нагрева, вскрывают и осматривают коллекторы и барабаны котлов и выполняют прочие работы, приходится нарушать герметичность аппаратуры и полностью или частично освобождать ее от воды. Даже при полном дренировании осушить внутренние поверхности таких сложных и развитых трубных систем, как пароводяные тракты современных энергоблоков, практически невозможно. Охлаждение оборудования обычно сопровождается конденсацией остающегося пара, и внутренние поверхности металла, в том числе и парового тракта, покрываются пленкой влаги. В отдельных элементах оборудования имеются педренируемые участки, например нижние гибы вертикальных змеевиков пароперегревателей, в них скапливается вода. [c.87]
Свнщн в поверхностях нагрева, как правило, обнаруживаются при обходе котла и прослушивании топки и газоходов. Следует иметь в виду, что размеры свища со временем увеличиваются, и струя пара и воды, выходящая из свища в смеси с золой топлива, может вызвать повреждения соседних труб котла, особенно в тесных пакетах конвективной шахты. Поэтому длительная работа котла со свищами недопустима и при первой возможности котел должен быть остановлен, так же как и при появлении течи в арматуре и фланцевых соединениях, поскольку эти неплотности со временем увеличиваются и могут привести к значительным повреждениям, потребующим большого ремонта или полной замены указанных узлов. [c.108]
Аварийные остановки котла вызываются повреждением поверхностей нагрева (обычно разрывами труб) и необходимостью срочного проведения ремонта. В том случае, когда для производства ремонтных работ требуется спустить воду из котла, применяется, как правило, полное ускоренное расхолаживание котла. Если в зависимости от характера аварии представляется возможным оставить в котле воду (например, при поврежденяи трубок экономайзера, иногда — паро- [c.62]
Учитывая высокую стоимость простоев металлургических агрегатов, ремонтопригодность котлов-утилизаторов следует считать столь же важной, как и надежность. Ремонт экранов радиационной камеры осуществляется на месте заменой поврежденных участков труб. Мелкий ремонт (свищ) ширмовых поверхностей нагрева, установленных с шагом > 500 мм, также следует производить на месте. Для проведения крупных ремонтов конвективных поверхностей нагрева или их замены конструкция котла предусматривает возможность их [c.126]
mash-xxl.info
