. Котел заторный

distiller

СУСЛОВАРОЧНЫЕ КОТЛЫ

"Soft fire makes sweet malt"

- "Тихое пламя делает сладкое сусло".

(Английская поговорка)

ВИДЫ СУСЛОВАРОЧНЫХ КОТЛОВ

Первые сусловарочные котлы с паровым отоплением появились в "эпоху пара" - во второй половине XIX века. Изначально по форме они были подобны обычному котлу с выпуклым, круглым дном. Пытаясь добиться того, чтобы сусло как можно меньше пригорало, пивовары экспериментировали с формой днища. Сегодня наиболее популярным является линзообразное вогнутое дно, способствующее лучшей циркуляции сусла.

Первоначально сусловарочные котлы, так же как и заторные, обогревались непосредственно огнем. Позже для обогрева котла стал использоваться пар. При этом применялся принцип "двойного дна" - точно также, как и для заторных котлов. Во второй половине ХХ века делались попытки создания эффективной системы обогрева котла горячей водой при избыточном давлении (температура воды поднималась выше 150°С). Но системы гидрокипячения котла оказались менее выигрышными по сравнению с паровыми. Кроме этого, в 50-х годах нашего столетия использовались котлы оригинальной конструкции, которые полностью изготавливались из плоских листов. Такой котел имел прямоугольную, кубическую форму. Его дно представляло собой трапецию со скошенными гранями, на которых устанавливался стандартный паровой обогрев. Наклонные грани позволяли достигнуть неплохой циркуляции сусла. Для экономии места варочные (и заторные) четырехгранные котлы часто монтировали вертикальным блоком - друг над другом. Такая система называлась блочным варочным агрегатом. Традиционные системы эта конструкция ощутимо не потеснила.

Стандартный отечественный варочный агрегат представляет собой заторный и сусловарочный котел, объединенные в одну систему. Количество котлов в системе может варьироваться от двух до шести. В зависимости от этого, варочные агрегаты бывают двух-, трех-, четыре-, пяти- и шестипосудные. Эволюция материалов, используемых для изготовления сусловарочных котлов, идентична той, которую прошли заторные аппараты.

На изменения конструкции сусловарочных котлов большое влияние оказывало то, что большинство химических реакций (а также биохимических процессов по превращению веществ) значительно ускоряются при температуре, превышающей 100°С*16. Для того, чтобы поднять температуру кипения сусла, оптимальным вариантом является применение повышенного давления. Но при этом приходится учитывать тот фактор, что слишком большая температура многократно повышает опасность пригорания (или, как минимум, - карамелизации) сусла. Кроме этого, излишне высокая тепловая нагрузка существенно снижает количество коагулируемого азота.

Современные модели герметичных котлов, работающие с повышенным давлением, создают незначительное превышение давления: обычно не больше, чем на 0,5 бара. Сусло кипятится 60-70 минут при температуре около 103-106°С. Это режим "золотой середины" - процессы ускоряются, но сусло не пригорает. Метод получил название: "варка сусла при низком избыточном давлении" (в немецкой литературе часто обозначается, как "NDK" или "Niederdruck-Kochung", т. е. "варка при низком давлении"). Чтобы уйти от недостатков герметической системы кипячения (см. раздел "Некоторые особенности конструкции заторного котла") такое оборудование оснащается множеством предохранительной аппаратуры, не допускающей критического превышения давления или возникновения вакуума. Для повышения степени испарения нежелательных веществ и температурной однородности сусла используются различные системы принудительной циркуляции.

Температура сусла на выходе из внутреннего котла составляет около 102-104°С. Достижение аналогичного результата при использовании обычной варки неизбежно приводит к большому парообразованию. Степень испарения сусла при традиционном способе достигает 8-10% (дополнительно выпаривать из сусла DMS еще можно, но это станет излишне накладным), при использовании "Niederdruck-Kochung" - снижается до 6%. Поскольку выпаривание является наиболее энергоемкой операцией, это позволяет экономить значительное количество энергии.

Как разновидность "Niederdruck-Kochung", может использоваться динамическое кипячение при низком избыточном давлении. Во время динамического кипячения сусло попеременно разогревается до 104-105°С и охлаждается до 101-102°С (происходит поочередное повышение и сброс давления). Это приводит к интенсивному образованию в сусле пузырьков пара. Поднимаясь из нижних слоев сусла, они выносят на поверхность DMS и другие летучие вещества. Многократное повторение этого процесса (до шести раз) приводит к возможно полному выпариванию нежелательных веществ. Тепловая нагрузка, создаваемая в этом режиме, является щадящей за счет непродолжительности высокотемпературных пиков. Динамическое кипячение используется в котлах со встроенным внутренним кипятильником.

ПРИНЦИП РАБОТЫ КОТЛОВ СО ВСТРОЕННЫМ КИПЯТИЛЬНИКОМ

Внутренний кипятильник изготавливается в виде вертикального пучка труб в кожухе цилиндрической формы. Нагреваемое сусло (температура около 100°С) поднимается по нему снизу вверх, горячий пар идет противотоком. По пути сусло закипает, в нем образуется множество пузырьков, объем сусла значительно возрастает. В своей верхней части кожух конусообразно сужается, кипящее сусло попадает на отражатель ("колпак") и тонким, но широким слоем растекается по поверхности сусла. Это обеспечивает повышенное испарение летучих веществ. Кроме этого колпак обеспечивает хорошую циркуляцию сусла, исключая возможность возникновения мертвых зон.

Недостатком встроенного кипятильника является то, что его работа (особенно на стадии нагрева сусла) является неравномерной (по выражению исследователей, изучавших его работу - импульсивной). Связано это с резким возрастанием объема сусла при его закипании. Интенсивно образующиеся пузырьки пара приводит к пульсации сусла в трубе нагревателя. Труба в данном случае становится похожей на цилиндр примитивной паровой машины. Только вместо поршня образовавшийся пар с силой, толчком, выталкивает из нагревателя кипящее сусло.

После этого сусло на какой-то момент вновь останавливается, а потом все начинается сначала. Во время этих остановок сусло немного пригорает (как вариант - карамелизируется). Общий объем сусла температурно расслаивается - его верхний слой нагревается быстро, нижний - медленнее. Это, в свою очередь, приводит к неравномерному испарению DMS, увеличению общего времени нагревания.

После завершения периода нагревания сусла (на этапе кипячения) его пульсация прекращается. Современную конструкцию сусловарочного котла со встроенным кипятильником можно рассмотреть на примере системы "Ecotherm" (компания "Anton Steineker Maschinenfabrik GmbH"), которая избавлена от вышеперечисленных недостатков. В этом сусловарочном аппарате работает система, обеспечивающая принудительную циркуляцию сусла. Это позволяет устранить температурное расслоение сусла при нагревании (образование в общем объеме сусла разнотемпературных слоев).

Для принудительной циркуляции используется насос, осуществляющий в обычной системе перекачку сусла в вирпул. Такая его дополнительная функция не требует больших энергетических затрат. Использование насоса тем более удобно, что обычно во время кипячения он простаивает. Для эффективной работы в двух режимах насос в "Ecotherm" оснащается системой регулирования частоты (при откачивании насос работает на максимальной мощности, при циркуляции - менее интенсивно). Этот же насос в системе "Ecotherm" используется для внесении хмелепродуктов.

Интересным отличием "Ecotherm" от традиционного сусловарочного котла является то, что во время кипячения сусла температуру во время некоторых фаз процесса можно дозировано снизить. Это позволяет уменьшить общую тепловую нагрузку на сусло и лучше сохранить белковые фракции, положительно влияющие на качество пивной пены. Для каждого типа сусла можно установить необходимый режим подачи пара и работы насоса и таким образом регулировать количество коагулируемого азота в сусле.

Отражатель (колпак) нагревателя "Ecotherm" является двойным. Это увеличивает степень испаряемости летучих веществ (за счет того, что увеличена площадь сусла, выбрасываемого из нагревателя и стекающего по колпакам). Угол наклона отражателей рассчитан таким образом, что потоки стекающего сусла пересекаются. Это обеспечивает эффективное пеногашение.

К общим достоинствам котлов со встроенным нагревательным элементом относится простота и надежность конструкции, относительно несложное применение средств санитации, относительная компактность. Наиболее существенными недостатками являются: стадия нестабильности при нагреве, быстрое загрязнение термоэлемента (из-за большой температуры нагрева и малой скорости течения сусла), четко ограниченная размерами котла площадь нагрева.

ПРИНЦИП РАБОТЫ КОТЛА С ВЫНОСНЫМ КИПЯТИЛЬНИКОМ

Изначально выносной кипятильник использовался в качестве вспомогательного средства, призванного "прикрыть" технические просчеты конструктора в том случае, когда собранный котел имел малую эффективность нагрева и довести сусло до нужной температуры обычным путем не представлялось возможным. Постепенно выяснилось, что котел со встроенным кипятильником обладает рядом преимуществ. В частности, с его помощью можно точно регулировать объем и температуру нагреваемого сусла, желаемую площадь нагрева можно широко варьировать.

По стандартной технологии сусло проходит через расположенный за пределами котла кипятильник около 8 раз за час. Непосредственно нагревательный элемент представляет собой кожухотрубный или пластинчатый теплообменник. Как и во встроенном кипятильнике, сусло и обогревающий его пар двигаются противотоком относительно друг друга. Избыточное давление может создаваться как в котле (стандартным образом), так и в вынесенном кипятильнике (при помощи насоса, подающего сусло). Обычно необходимая площадь нагрева берется из расчета 10-11 квадратных метров теплообменника на 100 гектолитров конечного объема сусла.

Специфическим требованием выносного кипятильника является относительно высокая скорость течения протекающего по нему сусла. Она должна составлять не меньше, чем три метра в секунду. Конечная разница в температуре сусла и пара не должна превышать 10°С. Если не соблюдать эти требования, на стенках трубопровода быстро осядет коагулировавший белок и возникнет необходимость в их очистке. Среднее количество варок между чистками варьируется от шести до сорока - в зависимости от того, насколько четко выдерживается в системе скоростной и тепловой параметры. Нагретое сусло возвращается по трубопроводу в котел на уровне поверхности сусла (как вариант - по специальному отражателю). В момент, когда сусло из узкого трубопровода попадает в широкий котел, давление в потоке падает. Согласно закону физики, происходит моментальное закипание жидкости и, как следствие, интенсивное испарение содержащегося в ней DMS.

Недостатками выносного нагревателя являются дополнительные энергорасходы на перекачку сусла и большая площадь. Вероятность возникновения в трубопроводе касательных напряжений значительно возрастает.

filimonov.vladimir.ru

Термоконтроллер для заторно-сусловарочного котла

Еще один частый вопрос от читателей блога касался выбора термоконтроллера или терморегулятора для заторно-сусловарочного котла. В статье я упущу внешний вид контроллера и другие незначимые критерии выбора, такие как возможность врезки, способ крепления, удобство подключения и так далее. Акцент статьи будет сделан на основные характеристики, которые необходимо учитывать.

Я ранее писал, что приобрел термоконтроллер на алиэкспресс, при этом руководствовался необходимыми мне параметрами и заманчиво низкой ценой. На базе этого контроллера, я расскажу как выбрать и подключить контроллер. Ну и по просьбе читателей в конце приведу несколько ссылок на том же алиэкспресс на годные регуляторы температуры (может кому и сгодится).

Выбор термоконтроллера.

При выборе контроллера для своего котла стоит учитывать лишь 2 важных параметра:

• выходной ток реле;
• температурный диапазон контроллера;
• напряжение.

С напряжением я думаю всем все понятно - 220В.

Необходимый нам температурный диапазон – 30-105 гр. (условно), для выбора температурных пауз и поддержания температуры кипения. Соответственно при выборе контроллера, стоит уточнить данный факт.

Что же касается выходного тока реле, то здесь все просто. Благодаря этому параметру можно узнать, потянет ли наш контроллер нагрузку, создаваемую нагревательным элементом (ТЭН-ом).

Максимальная мощность, которую может выдержать термоконтроллер рассчитывается по формуле P=I*U, U – напряжение сети 220 В, I – выходной ток, заявлен производителем термоконтроллера.

Потребляемая мощность ТЭНа, который я ранее приобрел составляет 2 кВт, теперь же мне нужно удостовериться, что контроллер его потянет:

P=220*10=2200 Вт = 2.2 кВт - это максимальная нагрузка, то есть 10 А вполне достаточно.

Подключение термоконтроллера.

На первом изображении приведена схема подключения, которая прилагается к инструкции. Все в принципе должно быть понятно. Тем не менее, на втором изображении я приведу более подробную инструкцию, для тех кто немного заморачивается со схемотехникой.

В верхней части изображения приведены размеры термоконтроллера для встраивания его в корпус, на случай если вы захотите привести свой автоматический сусловарочный котел к красивому внешнему виду. В нижней части сама схема подключения.

Синий и коричневый провода это питание от нашей сети 220В, черный и красный идут соответственно на ТЭН, два тоненьких черных провода это наш термодатчик для снятия температурных данных.

Варианты термоконтроллеров.

Отлично справится со своей задачей в виду своих параметров термоконтроллер на фото ниже.

Как видно на фото, термоэлемент резьбовой. Его можно врезать в стенку котла, что очень удобно.

Как и обещал ссылка на алиэкспресс.

А вот такой термоконтроллер я приобрел для себя:

Термоэлемент в комплекте обычный погружной, я отдельно заказывал для себя резьбовой.

Ссылка на контроллер моего вариант.

Смотрите, выбирайте, вариантов исполенния очень много.

www.vmazal.ru

Пивовар и пивоварение

                Раздел 3.Производство пива.

Глава 5. Приготовление пивного сусла.

          Затирание и осахаривание затора

Цель и схема приготовления затора

   Затирание –процесс смешивания дробленого соложенного  и несоложенного зернового сырья с водой, нагревание и выдержку полученной смеси при определенном температурном режиме. Смесь дробленых зернопродуктов с водой, подвергаемых затиранию, называют затором, массу зернопродуктов, загружаемых в котел,- засыпью, количество воды, расходуемой на приготовление затора,- наливом.

  Цель затирания состоит в экстрагировании растворимых веществ солода и несоложеного зерна и превращении под действием ферментов большей части нерастворимых веществ в растворимые. Вещества, перешедшие в раствор при затирании, называются экстрактом.

  Основными аппаратами для приготовления пивного сусла являются заторные котлы, фильтрационный аппарат и сусловарочный котел, которые соединены между собой трубопроводами в единую систему, называемую варочным агрегатом. В схеме агрегата имеются насосы для перекачивания заторной массы, мутного сусла, а также хмелеотделитель, приборы для контроля и управления процессами приготовления сусла.

 В зависимости от числа основных аппаратов различают варочные агрегаты с двумя, четырьмя и шестью аппаратами.

 Четырехаппаратный котел состоит из двух заторных котлов А и Б, фильтрационного аппарата, сусловарочного котла, водонагревателя и хмелеотделителя. В одном из заторных котлов производят затирание солода, несоложеного сырья и осахаривание, в другом- нагревание и кипячение заторной массы. Оба заторных котла совершенно одинаковы, что позволяет маневрировать их работой.

 Заторные котлы четырехаппаратного агрегата находятся в работе не более 50% времени, поэтому для двух рядом установленных агрегатов число заторных котлов можно сократить вдвое. В результате получится один шестиаппаратный агрегат с удвоенной производительностью. Смешивание дробленого солода и несоложеного сырья с водой, производят в заторном котле, который представляет собой цилиндрический сосуд с двойным сферическим днищем, образующим рубашку, предназначенную для нагревания и кипячения заторной массы. В рубашку подается пар, а конденсат и остатки пара отводятся по трубам . Крышка котла также куполообразная и снабжена вытяжной трубой, в которой установлена регулирующая  тягу заслонка. В котле установлена лопастная мешалка с приводом от электродвигателя. В верней крышке котла установлена труба для подачи солода, а в нижней- труба для перекачки заторной массы и  перекрывающий вентиль. Для направления перекачиваемой заторной массы в соседний заторный котел или в фильтрационный аппарат служит распределительный кран. Для уменьшения теплопотерь боковые стенки котла покрыты изоляционным слоем.

    Способы затирания затора

В пивоварении применяют два способа затирания: настойный и отварочный.

 Настойный способ затирания наиболее прост и заключается в том, что дробленый солод смешивают с водой при температуре 37-40С и перемешивании в течении 20-30 мин., затем поднимают температуру до 50-52С, делая паузу для протеолиза белковых веществ. Во время выдержки мешалка не работает. Затем температуру поднимают до 62-64С, со скоростью 1С в 1мин., и при этой температуре затор выдерживают10-30 мин.( в зависимости от помола солода). Эта пауза называется мальтозной. Далее температуру затора поднимают до 70-72С и окончательно осахаривают. Конец процесса определяют по йодной пробе. Осахаренный  затор нагревают до 75С и перкачивают в фильтрационный аппарат на фильтрование.

   Выход экстракта при этом способе меньше, чем при отварочном, но в заторе лучше сохраняются ферменты, в сусле большее содержание аминокислот и мальтозы. Сусло, приготовленное поэтому способу, содержит мало декстринов, поэтому сильнее сбраживается.

     Отварочный способ затирания различают в зависимости от числа отварок.

 Одноотварочный способ затирания. Затирание по этому способу осуществляется следующим образом. В заторный котел набирают ½ всей воды, расходуемой на один затор, нагревают его до такой температуры, чтобы после подачи дробленного солода и несоложеного сырья температура затора была 50-52С, включают мешалку и спскают в котел из бункера по подводящей трубе дробленный солод, одновременно подавая остальное количество воды. Температура заторной массы после размешивания устанавливается 50-52С, что соответствует оптимуму для протеолитических ферментов. При этой температуре затор выдерживают 30мин.( белковая пауза). Затем при включенной мешалке1/3 затора( густая масса) спускают в отварочный котел. В отварочном котле заторную часть при перемешивании нагревают до 62-63С и выдерживают 20мин.(мальтозная пауза), далее повышают температуру до 70-72С  и выдерживают 15 мин. для осахаривания крахмала. Во время выдержки затора при постоянной температуре мешалка не работает. После осахаривания затор нагревают до кипения и кипятят 20 мин. с включенной мешалкой. При кипячении происходит клейстеризация крахмала, дальнейшее превращение промежуточных продуктов гидролиза крахмала, коагуляция и осаждение части белков, инактивирование ферментов, уничтожение микроорганизмов, образование меланоидинов.

  Кипяченую часть часть затора перекачивают в основной затор при работающих мешалках в обоих заторных котлах. В результате смешивания отварки и основного затора температура всего затора поднимается до 71-73С. При этой температуре затор выдерживают в покое до полного осахаривания., которое определяют йодом. Затем при перемешивании затор нагревают до 77С и перекачивают в аппарат для фильтрования. Для сохранения ферментов отварку в основной затор перекачивают медленно.

  Одноотварочный способ применяют только при переработке хорошо растворенного солода с высокой осахаривающей способностью. Для солода с повышенной продолжительностью осахаривания возврат отварки из отварочного котла осуществляют двумя частями: сначала перекачивают первую часть, повышают температуру основного затора до 63С и проводят мальтозную паузу в течении 20-30 мин, затем перекачивают вторую часть и поднимают температуру до 71-73С. Далее процесс проводят, как описано выше.

  Двухотварочный способ затирания. Этот способ наиболее распространен, так как дает возможность перерабатывать солод различного качества. В зависимости от этого температурный режим может изменяться.

 В заторный котел набирают 1/2- 1/3 воды, необходимой для затора, включают мешалку, засыпают дроблёный солод и вводят остальное количество воды.  Температура затора поднимается до 50-52С. При этой температуре затор выдерживают 15-30 мин. Далее в отварочный котел забирают около 1/3 затора и,  перемешивая, подогревают его до 63С. Останавливают мешалку и прекращают нагревание. Продолжительность мальтозной паузы 15-30 мин. Затем отварку подогревают до 70-72С., при перемешивании, перекрывают подачу пара, останавливают мешалку и выдерживают 20-30 мин для осахаривания. Массу отварки быстро нагревают до кипения и кипятят 15-30 мин. Эта часть затора называется первой отваркой. При работающих в заторном и варочном котлах мешалках первую отварку медленно перекачивают в основной затор.

  После смешивания основного затора с первой отваркой температура заторной массы устанавливается 63-65С и при этой температуре выдерживают паузу в течении 10-15 мин. Затем 1/3 густой заторной массы перекачивают в отварочный котел, нагревают до 70-72С, выдерживают 20 мин, быстро нагревают до кипения и кипятят 5-20 мин в зависимости от качества солода и сорта пива. Продолжительность кипячения отварки увеличивается при переработке плохо растворенного солода и приготовлении темных сортов пива. После кипячения эту часть затора, называемую второй отваркой, медленно, при неполном заполнении трубы соединяющей котлы, возвращают к основному затору. После этого температура всего затора повышается до 75-77С и затор оставляют в покое до полного осахаривания, определяемое пробой на йод. После чего затор перекачивают на фильтрование.

   Трехотварочный способ затирания. Данный способ применяют в основном для приготовления темных сортов пива и при переработке плохо растворенного солода с целью повысить выход экстракта.

   Смешивание дробленого солода и воды осуществляют так же, как и в начале затирания, с одной или двумя отварками. Температуру воды определяют с таким расчетом, чтобы температура затора была 36-45С. После тщательного перемешивания 1/3 затора(густая часть) отбирают в отварочный котел ( первая отварка). Первую отварку нагревают до кипячения с паузами: 50С(5-10мин), 63С( 20-30 мин), 70С(15-20мин). Продолжительность отварки для светлых сортов пива составляет 25-30 мин, для темных- 40-50мин. Более длительное кипячение способствует улучшению осахаривания затора, усилению интенсивности его цвета.

  После кипячения отварку медленно перекачивают в заторный котел, при этом температура общего затора повышается до 50-54С.  Через 15 мин из заторного котла снова забирают 1/3 густой массы на вторую отварку. Вторую отварку ведут по- другому. Вначале отварку медленно нагревают до 70С, а затем быстро до кипения и кипятят 15 мин. Возвратом второй отварки в заторный котел поднимают температуру общего затора до 63-68С. Для солода с повышенной продолжительностью осахаривания затор выдерживают при температуре 63-68С  в течении 20 мин. за это время затор полностью осахариваеися, и достигается необходимое соотношение между белками и крахмалами и продуктами их гидролиза.

   Цель третьей отварки состоит в повышении температуры всего затора и инактивации ферментов. Поэтому на третью отварку необходимо отбирать жидкую часть затора, где концентрация ферментов более высокая. Для этого выключают мешалку, дают затору отстояться ( осесть пивной дробине) и затем 1/3 затора( жидкая часть) спускают в отварочный котел, где отварку быстро нагревают до кипения и кипятят 10-20 мин. далее отварку возвращают в заторный котел. После перемешивания температура всего затора устанавливается 75-78С. После полного осахаривания затор перекачивается на фильтрование.

   Анализируя способы отварки, можно отметить следующее: одноотварочный способ не дает нужной экстрактивности, а трехотварочный- более трудоемок и продолжительнее по времени. Поэтому наиболее широкое применение получил двухотварочный способ. Сусло полученное по двух-  и трехотварочному способу лучше осветляется перед сбраживанием. Карамельный солод подают в заторный котел одновременно с основным солодом, а жженый солод вводят в затор во время возврата последней отварки в заторный котел.

  Одноотварочный способ затирания с кипячением всей густой части затора. Преимущества этого способа перед другими в том, что вся густая масса затора подвергается кипячению, в то время когда жидкая часть, богатая ферментами, кипячению не подвергается.  Способ исключает повторное кипячение, которое ведет к разрушению крупных частиц шелухи, дает возможность перерабатывать солод  с пониженной осахаривающей способностью. При сокращении расхода энергии и продолжительности затирания повышается выход экстрактивных веществ. Начало процесса отварки такое же как и у предыдущих способов. Затор температурой 62-63С оставляют в покое на 30 мин. После отстаивания верхнюю жидкую часть перекачивают в другой котел, а оставшуюся густую часть медленно подогревают для осахаривания, затем доводят до кипячения и кипятят 30-40мин. Затем добавляют холодную воду, до температуры 80-85С, и соединяют  жидкую и густую часть в одном котле. При этом температура снижается до 70-72С. Окончание затирания такое же, как при двухотварочном способе.

  Затирание солода с подкислением затора. Оптимальное значение рН для работы ферментов находится в пределах 5,4-5,5.  Но когда для затирания используют жесткую воду, рН может повышаться до 6,3 и более. Для снижения жесткости воду умягчают при помощи ионообменных смол или подкисляют затор разбавленной молочной кислотой и гипсом.  Для этого включают мешалку заторного котла и при перемешивании тонкой струей вливают 20% раствор молочной кислоты, которая снижает рН затора. Молочную кислоту добавляют в самом начале затирания.

  Для  способа подкисления гипсом пригодна вода с большим содержанием карбонатов и низким содержанием сульфатов( не более150 мг/л). Рассчитанное количество гипса

засыпают в котел в самом начале процесса. Гипс, вступая в реакцию с карбонатами, образует нерастворимые соли, которые выпадают в осадок. При этом рН затора понижается.

                             ****************************************

 Выход.       Выход в оглавление.  Следующая страница.  Предыдущая страница

beermaster1.narod.ru

Заторный котел. Пищевое оборудование в Казахстане.

Оборудование для производства пива. Варочный порядок. Заторный чан. Предзаторный чан. Сусловарочный котел. Фильтр-чан. Гидроциклон. Лагерный танк. Бродильная емкость. Оборудование для производства пива (пиво-безалкогольной промышленности) - чаны, бродильные емкости, лагерные танки, стерилизаторы, охладители, накопители, насосы, гомогенизаторы и многое другое.

Заторный котел. Заторный аппарат

Цель затирания - экстрагирование растворимых веществ солода и несоложеного сырья и превращение под действием ферментов нерастворимых веществ в растворимые с последующим переводом их в раствор. Вещества, перешедшие в раствор, называют экстрактом.

Затирание включает три стадии: смешивание измельченных зернопродуктов с водой, нагревание и выдерживание полученной смеси при заданном температурном режиме. При этом количество единовременно обрабатываемых измельченных зернопродуктов называют засыпью, объем применяемой воды - наливом, а полученный продукт - затором.

Заторные аппараты предназначены для смешивания (затирания) дробленого солода и несоложеных материалов с водой, названия, кипячения и осахаривания заторной массы.

Типовой заторный аппарат с паровой рубашкой представляет собой цилиндрический сосуд с двойным сферическим днищем, в центре которого расположено отверстие для спуска затора. В нижней части котла на вертикальном валу насажена пропеллерная мешалка с нижним приводом. Верхняя сферическая крышка соединена с корпусом котла и заканчивается вытяжной трубой для отвода выделяющихся при нагревании и кипячении паров.

Оборудование для производства пива 100 -150 л\сутки из сусла

Оборудование для производства пива 100 -150 л\сутки

Оборудование для производства пива 200 л\сутки из готового сусла

Оборудование для производства пива 250 л\сутки из готвого солода

Оборудование для производства пива 300 л\сутки из готового сусла

Оборудование для производства пива 500 л\сутки

Оборудование для производства пива 500л л\сутки из готового сусла

Оборудование для производства пива 1000 л\сутки - мини

Оборудование для производства пива 1000 л\сутки

Оборудование для производства пива 1000 л\сутки по ТЗ заказчика

Оборудование для производства пива 1200 л\сутки из готового солода - живое

Оборудование для производства пива 1500 л\сутки - мини

Оборудование для производства пива 1500 л\сутки по ТЗ зак

Оборудование для производства пива 2000 л\сутки из готового солода

Оборудование для производства пива 2500 л\сутки из готового солода

Оборудование для производства пива 5000 л\сутки из готового солода - живое

Оборудование для производства пива 6000 л\сутки из готового солода

Оборудование для производства пива 6000 л\сутки с приготовлением солода

Оборудование для производства пива 8000 л\сутки с приготовлением солода

Оборудование для производства пива 9000 л\сутки с приготовлением солода

Оборудование для производства пива 30000 л\сутки из готового солода

Оборудование для производства пива 30000 л\сутки с приготовлением солода

Оборудование для производства пива с приготовлением затора

Оборудование для производства пива - участок приготовления солода

Пивоварня. Оборудование для производства пива 1000л/сутки (аналог чешской).

Пивоварня. Оборудование для производства пива 1000л/сутки без охлаждения (аналог чешской)