Режимно-наладочные испытания. Наладка котлов

Режимная наладка котлов режимно-наладочные испытания режимная наладка

                                                                                          Режимная  наладка  котлов 

                                                                            Что такое режимная наладка котлов (режимно-наладочные испытания) ?

          Режимно-наладочные испытания (режимная наладка) -  комплекс работ, включающий наладку топливоиспользующего оборудования в целях достижения проектного (паспортного) объема потребления топлива в диапазоне рабочих нагрузок, наладку средств автоматического регулирования процессов сжигания топлива и вспомогательного оборудования. Наладка котлов выполняется специализированными организациями.  По результатам проведения наладки составляются технический отчет и режимные карты котлов. Как показывает практика, затраты на проведение режимной наладки окупаются в течение 3-6 месяцев.

                                                                         Зачем нужно делать режимную наладку котлов ?

       Проведение режимно-наладочных испытаний  котлов (режимная наладка)  является одним из эффективных малозатратных методов энергосбережения. Наладка котлов  позволяет выявить недостатки в их состоянии и эксплуатации, наметить и осуществить комплекс мероприятий, повышающих экономичность: оптимизировать уровни избытков воздуха в разных частях газового тракта, температуры уходящих газов и др. Составить режимную карту котла.  Сравнительные испытания и расчеты показывают, что в результате выполнения наладочных работ достигается экономия топлива в размере 3-5%.

                                                      Проведение режимно-наладочных работ на котлоагрегатах позволяет:

-     выявить и устранить недостатки горелочного устройства;

-     получить экономию топлива до 5%;

-     снизить объем токсичных выбросов до минимума для данного типа оборудования;

-     оптимизировать работу котла (обеспечить максимальный КПД), составить режимную карту;

-   получить необходимые экспериментальные данные для составления режимных карт и графиков рекомендуемых соотношений «топливо-        воздух»,  позволяющие операторам котельных выбирать наиболее эффективные режимы работы оборудования с соответствующей настройкой автоматики регулирования или ручного управления;

-     продлить срок службы оборудования, увеличить его надежность и безопасность.  

                                                                                      Что такое режимная карта котла ?

       Режимная карта  котла - документ, составленный на основании режимно-наладочных и балансовых испытаний,  содержащий основные оперативные и     контрольные  параметры работы топок и котла, значение КПД, удельный расход топлива при различной производительности, предельные значения параметров, контролируемых автоматикой безопасности и регулирования. Режимная карта котла помогает грамотно его эксплуатировать.

                                                                    Как часто выполняются режимно-наладочные испытания?

              Проведение режимно-наладочных  испытаний ( режимная наладка ) предусматривается соответствующими инструкциями один раз в 3-5 лет. Это объясняется тем, что обычно в течение этого периода изменяются исходные параметры, при которых были составлены режимные карты котлов.  Кроме того, изменениям могут подвергаться отдельные части котлоагрегата и вспомогательного оборудования: появляются трещины в обмуровке, накипь на теплообменных поверхностях, конструктивные изменения после проведения различных ремонтно-восстановительных работ, особенно топочной части. В результате режим горения становится неэффективным: изменяется общий объем дымовых газов и их температура, снижается КПД оборудования, увеличивается потребление топлива и вредные выбросы. Наладка котлов позволяет все это выявить и устранить. Откорректировать старую режимную карту или составить новую.

          Согласно «Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок», зарег. Минюстом России № 4358 от 02.04.03: «Режимно-наладочные испытания проводятся не реже одного раза в 5 лет для котлов на твердом и жидком топливе и не реже одного раза в 3 года для котлов на газообразном топливе. Для последних, при стабильной работе, периодичность может быть увеличена по согласованию с органом государственного энергетического надзора». ссылка

                                                                                                 Чем занимаемся мы ?

          Мы с 1993 года занимаемся полным спектром услуг, связанных с котельным оборудованием. Это проектирование, диагностика, ремонт, монтаж, строительство, эксплуатация, обслуживание котельных любой мощности , а также - режимная наладка (режимно-наладочные испытания) котлов. Предлагаем Вам весь накопленный огромный опыт работы со всеми типами котлов и горелочных устройств, решение сложных "нерешаемых" проблем с горением, оперативность, профессианализм и адекватные цены на услуги (ссылка).

                                                          Трудные случаи – наш профиль. Чем сложнее – тем интереснее !

kotloman.ru

Наладка котельных, режимная наладка котла, пусконаладка котельной по всей России

Наладка котельной – сложный и трудоемкий процесс, требующий определённого опыта и уровня мастерства исполнительного персонала. Помимо элементарных навыков и знаний в области тепломеханики, электрики и автоматики, для проводящего наладку котельной персонала требуется специальные допуски и обученности, выдающиеся после проверки знаний надзорными органами. Также, для организации, проводящей подобные работы, требуется специальное свидетельство, дающие право заниматься наладочными работами котельных. Но даже при выполнении всех вышеописанных условий, наладка котельной начинается только с получением специального разрешения на подобные работы от Ростехнадзора, что является еще одним важным этапом в данных типах работ.

Наладка котельной бывает двух типов: первичной и периодической.

Пуско-наладка котельных

Первичная наладка (она же – пуско-наладка котельной) производится при запуске котельной в постоянную эксплуатацию, сразу же после получения разрешения на пуско-наладочные работы от органов Ростехнадзора. Такой тип наладки представляет собой первичную настройку  «сырого» оборудования котельной, в ходе которой определяются режимы работы всех систем котельной установки. Перед пуско-наладочными работами обязательно проводится проверка правильности монтажа всего оборудования котельной: целостность трубопроводов, котлов, горелок, правильность расключения электрооборудования (насосов, вентиляторов горелок, автоматики управления и безопасности котельной и т.д.). Такие меры предосторожности не случайны, ведь одна неосторожность на таком опасном объекте, как котельная может привести к порче оборудования или же  нанести ущерб здоровью персонала, ее эксплуатирующего. Поэтому так важно уделить внимание монтажу оборудования и осмотра котельной, на предмет изъянов.  Также при пусковой наладке проводятся работы по настройке узлов учета расхода топлива и узлов учета тепла, которые в дальнейшем могут помочь в расчете экономических показателей и КПД самой котельной. После успешного окончания пуска котельной обязательно составляется отчет по проведенным работам для каждой составляющей этого объекта: отчет по наладке тепломеханики, отчет по наладке систем автоматики и безопасности котельной, отчет по наладке систем водоподготовки котельной, которые закрепляются актами комплексного опробования оборудования и составлением режимных карт и карт аварийных уставок для оного.

Режимная наладка котельных

Режимная наладка котельной ( она же –периодическая) происходит с разной  частотой для разных типов котельной. В соответствии с «Правилами технической эксплуатации тепловых энергоустановок», режимная наладка котельных происходит раз в 3 года для установок, работающих на  природном газе, и раз в  5 лет для установок, работающих на жидком и твердом топливе. Необходимость таких работ объясняется износом оборудования, изменениями качества исходной воды и характеристик топлива. Но также режимная наладка проводится при замене или ремонте основного оборудования котельной, а именно котлов или горелок.  При режимной наладке также определяются экономические характеристики котельной, такие как: расход топлива на 1 Гкал производимого котлом тепла (для водогрейных котлов), расход подпиточной воды на одну тонну пара (для паровых котлов), расход соли на одну промывку систем химводоподготовки, КПД котлов и т.д. Помимо экономических характеристик  также рассчитываются выбросы в атмосферу угарного и углекислого газа при работе горелки, которые должны соответствовать определённым нормативам. Подобные характеристики рассчитываются для каждого режима работы котлов (малое и большое горение для ступенчатых горелок или выбранные предварительными расчетами точки графика соотношения газа и воздуха  для модулированных горелок). Режимная наладка так же, как и пуско-наладка, оканчивается комплексным испытанием и выдачей режимных карт для котлов и систем водоподготовки.

Наладка котельного оборудования

Но, несмотря на то, что режимные карты выдаются для тепломеханического оборудования, наладка котельной подразумевает под собой наладку всего ее оборудования.  Любая котельная, вне зависимости от ее типа  (блочно-модульная или стационарная), от вида топлива или теплоносителся, а также тепломеханической схемы (отопление, технология или горячее водоснабжение) содержит в себе примерно одинаковый набор оборудования.  Это котлы, горелки, насосы для каждого контура (технология, горячей воды или отопления), система автоматизации, безопасности работы котельной и диспетчеризации. Также на любой котельной устанавливаются системы учета теплоносителя (иногда общий, иногда – для каждого контура) и учета топлива. и все это оборудование для грамотной работы требует первичной настройки и наладки.

На первом этапе наладки котельного оборудования налаживаются системы безопасности котельной. Для разных типов котельных они немного отличаются друг от друга, но в целом, все сводится к контролю наличия факела пламени в горелке, давления топлива, давления или температуры теплоносителя, а также пожарной безопасности и концентрации взрывоопасных газов на объекте. За контроль этих параметров отвечают целый перечень приборов – электроды ионизации, фотодатчики, датчики температуры, давления, перепадомеры и специальные датчики загазованности, улавливающие даже небольшое количество опасных веществ в воздухе подконтрольного им помещения.

Наладка газовых котельных

Последнее особенно актуально для газовых котельных (т.е. котельные работающие на газу) – самого распространенного тип котельных в России. Т.к. газовая котельная в качестве топлива использует природный газ, то при наладочных работах в такой котельной уделяется большое внимание настройка соотношения газа/воздуха и концентрации угарного газа( моноксида углерода) в продуктах горения. Такое внимание к подобным деталям не случайно, ведь  метан вреден для человека, а его производные – угарный газ  даже в малых количествам вызывают угнетение нервной системы. Помимо этого, как метан, так и угарный газ в некоторых концентрациях способны спровоцировать взрыв на объекте. Для метана  такое значение содержания в воздухе варьируется от 4,4 % до 17 %, для угарного газа — 12,5—74 %.

Поэтому так важно, что при наладке газовой котельной автоматика, при превышении концентрации  указанных веществ прекращала подачу газа в и выдавала сигнал об аварии для своевременного ее устранения.

Важно отметить, что Вне зависимости от типа наладки, цена на данный тип работ исчисляется исходя из сложности котельной, ее мощности, а также типа установленного на ней оборудования.

После всех проведенных наладочных работ котельная установка в обязательном порядке обязана получить разрешение на постоянную эксплуатацию в органах Росстехнадзора и заключить договор  с компанией, занимающейся и имеющей все необходимые допуски и разрешения для обслуживания подобных объектов.

exergy01.ru

ПУСКОВАЯ НАЛАДКА КОТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК

Теплотехническое оборудование

Пусковая наладка котельных установок должна начинаться до производства монтажных работ с рассмотрения проекта. При критическом рассмотрении проекта наладочная бригада должна обратить внимание на конструктивное решение отдельных узлов, удобство обслуживания установки, расположение лестниц и пло­щадок, доступность арматуры для производства переключений, расположение дистанционного привода задвижек и шиберов, регулирующих режим работы агрегата, и т. д.

Опыт наладки показал, что приходится встречаться с не­удовлетворительным проектным решением отдельных узлов, кото­рые должны обеспечивать надежную и безопасную эксплуатацию установки. Так, например, иногда бывают неудовлетворительно решены вопросы, связанные с удобством зажигания газовых и дру­гих горелок. На котлах ТП-170 одной из электростанций для зажигания горелок, расположенных на боковых стенках топки, нужно было становиться на колени, чтобы вставить в запальное отверстие запальник, В другой установке для зажигания неслож­ных горелок с принудительной подачей воздуха были специально установлены инжекдионныё горелки, что вместо упрощения при­водило к усложнению пуска и обслуживания котельного агрегата.

В ходе монтажных работ наладочная бригада должна осуще­ствлять контроль над качеством выполнения отдельных узлов и их соответствием проекту. По мере окончания монтажа отдель­ных узлов оборудования производят его поузловую проверку и приемку с составлением акта [1].

По окончании монтажа оборудования, выявления и устранения дефектов производят опробование и обкатку вспомогательных механизмов (мельниц, дымососа, вентилятора, питаталей топлива и т. д.). В процессе опробования необходимо убедиться в надеж­ной работе механизмов (отсутствие стука и заеданий, утечек жидкости, недопустимого нагрева подшипников и вибрации).

Мельницы опробуют на холостом ходу. в течение 10—20 мин, а затем их останавливают и производят внутренний и наружный осмотр. После устранения выявленных дефектов производят повторный пуск для обкатки в течение 8 ч. При обкатке основное внимание должно быть обращено на нагрев подшипников, ампли­туду вибрации, загрузку электродвигателя по амперметру, по­ступление воды для охлаждения и на ее температуру на сливе в дренажные воронки.

Пробный пуск дымососа и вентилятора производится при закрытом направляющем аппарате. При отсутствии явно выра­женных дефектов приоткрывают направляющий аппарат и про­веряют в течение 10—15 мин работу машины. При нормальной работе машины ее останавливают и внимательно осматривают. Если при осмотре не обнаружены серьезные дефекты, машину пускают повторно и в течение 1 ч обкатывают на холостом ходу. Затем постепенно открывают направляющий аппарат, следя за нагрузкой электродвигателя по амперметру, и обкатывают ма­шину под нагрузкой в течение 4—5 ч. При обкатке особенно вни­мательно следят за температурой подшипников, которая не должна превышать 65 °С.

Питатели топлива и пыли опробуются и обкатываются на холо­стом ходу в течение 4—5 ч. Особенно тщательно должна произ­водиться обкатка скребковых питателей, у которых во время обкатки притираются трущиеся поверхности.

Механические решетки опробуются и обкатываются также на холостом ходу. При пробном пуске особенно внимательно следят за отсутствием задеваний и ударов в движущихся частях. Повтор­ный пуск решетки может производиться только после ее тщатель­ного внутреннего осмотра. Обкатка решетки производится в тече­ние 24 ч. При обкатке решетки должен быть установлен тщатель­ный контроль над температурой подшиников, электродвигателя. Работа редуктора должна быть бесшумной, ’вибрация подшип­ников редуктора не должна превышать 0,05 мм.

Скреперные системы топливоподачи, шлакозолоудаления, транспортеры и подъемники опробуют на холостой ходу в течение 1 ч. При опробовании следят за работой лебедок, направляющих блоков, конечных выключателей и тросов. Скреперный ковш должен свободно проходить в скреперном канале, без отклонения от направляющих устройств и задевания за стежки канала. Де­фекты, выявленные при пробном пуске, должны быть полностью ликвидированы. Результаты обкатки и опробования оформляются актом.

После опробования вспомогательных механизм00 должна быть произведена тщательная проверка плотности газовоздушного тракта котельного агрегата. Места присоса холодного воздуха в газовый тракт можно определить по отклонению горящего факела или «на дым». Для определения мест присоса по отклонению горящего факела создают повышенное разрежение в газоходах котла, для чего пускают дымосос. Затем подносят горящий факел к различным частям обмуровки и наблюдают за его положением. При наличии неплотности пламя факела будет вытягиваться в сторону мест присоса. Для определения мест присоса «на дым» зажигают в топке дымовые шашки или другие смолистые мате­риалы и создают в газоходах котла небольшое избыточное давле­ние. Дым, проходя через неплотности обмуровки, оставляет на ней следы, по которым и определяются места присоса холодного воздуха.

Обнаруженные неплотности следует уплотнять асбестовым шнуром с последующей промазкой хорошо перемешанной смесью, состоящей из 40% речного высушенного песка, 20% сухого моло­того асбеста, не более 20% тонкомолотого кварцевого песка, 15% каменноугольного песка, 15% кремнефторида натрия. В качестве растворителя применяется жидкое стекло с плотностью 1,35 г/см3 в соотношении 35 см3 на 100 г сухой смеси. Обмазка наносится на поверхность слоем толщиной 8—10 мм вручную и выравни­вается мастерком. Работа с обмазкой должна выполняться в рези­новых перчатках во избежание раздражения кожи рук. Обмазка заготавливается малыми порциями, так как быстро сохнет и в засыхающем состоянии плохо наносится на поверхность обму­ровки.

Для выявления мест утечки воздуха производят опрессовку воздушного тракта, который ставят под давление включением дутьевого вентилятора. При этом шибера перед горелками или топкой должны быть закрыты. Затем во всасывающий патрубок вентилятора при открытом направляющем аппарате забрасывают одно-два ведра сухого порошкообразного мела, который, выходя через имеющиеся неплотности, выявляет все места утечек воздуха. Особенно тщательно следует производить осмотр с газовой сто­роны трубных досок воздухоподогревателя.

Подготовка котла к комплексному опробованию заключается в сушке обмуровки, щелочении и испытании котлоагрегата на паровую плотность.

При обмуровочных работах вместе с огнеупорными матери­алами вносится значительное количество воды. Опыты показы­вают, что количество воды, удаляемой в процессе сушки, ориен­тировочно составляет: для тяжелой обмуровки 50—100 кг/м2, для легких навесных обмуровок 10—12 кг/м2. Кроме того, следует учитывать, что толщина тяжелой обмуровки бывает более 500 мм, что усложняет процесс сушки. Быстрая сушка толстых тяжелых обмуровок может привести к растрескиванию и деформациям как футеровочного, так и облицовочного слоя. Тяжелые обму­ровки испытывают значительные вертикальные, а иногда и гори­зонтальные нагоузки, поэтому они должны обладать необходимой механической прочностью. Появление в процессе сушки в кир­пичной кладке трешин, сдвигов или других деформаций недо­пустимо.

Сушить обмуровку можно горячими газами, получаемыми при сжигании дров в топочной камере; горячим воздухом, подаваемым в топочную камеру с температурой 200—250 °С от работающих котлов; горячей водой, пропускаемой по поверхности нагрева котла и подогреваемой паром от действующих котлов; горячими газами, получаемыми при сжигании природного газа или мазута б основных горелках или в горелках, специально устанавлива­емых для сушки, а также твердого топлива, сжигаемого на ре­шетке. Сушка горячими газами, получаемыми при сжигании дров, может применяться для котлов малой производительности, при этом расход дров на сушку для некоторых типов котлов доходит до 100 м3.

Наиболее распространенным из перечисленных способов яв­ляется сущка обмуровки горячими газами, получаемыми при сжигании в топке различных видов топлива. Продолжительность искусственной сушки при постепенном повышении температуры в топочной камере к концу сушки до 200—250 °С должна состав­лять: 90—100 ч для неэкранированных котлов с тяжелой обму­ровкой толщиной 500—900 мм, 70—80 ч для экранированных котлов с обмуровкой толщиной 200—500 мм.

Наблюдение за режимом сушки следует вести по показаниям термометров, закладываемых в обмуровку боковых стен в районе пароперегревателя, а при его отсутствии — в районе первого газохода. Термометры закладываются на глубину около 50 мм. Процесс искусственной сушки считается протекающим нормально, если происходит постепенное повышение температуры обмуровки до 40—55 °С. Процесс сушки считается законченным, когда температура облицовочного слоя достигнет 50—55 °С и после выдерживания в течение 15—30 ч при этой температуре влаж­ность обмуровки не будет превышать 0,5%.

При искусственной сушке на газе или мазуте горелки следует использовать с возможно меньшей производительностью. При этом число горелок, находящихся в работе, должно быть минималь­ным, но таким, которое обеспечивает равномерный нагрев топоч­ной камеры. По мере повышения температуры обмуровки произ­водительность горелок следует постепенно увеличивать.

По окончании монтажа производят химическую очистку вну­тренних поверхностей нагрева котлоагрегата от загрязнений (ржавчины, сварочного грата, окалины, масла и др.). Химиче­ская очистка основана на использовании растворов химических реагентов: щелочей, кислот и комплексообразователей. Пред­пусковая химическая очистка поверхностей нагрева мощных котлоагрегатов состоит из следующих операций: интенсивной промывки холодной и затем горячей водой, щелочения, обработки кислотой или комплексонами, удаляющими оксиды железа (ржав­чину, окалину). Из различных кислот наиболее часто применяют соляную, а из комплексонов этилендиаминтетрауксусную кислоту (ЭДТА) и трилон-Б.

Кислотиая промывка и обработка комплексонами является ответственной операцией и должна выполняться специально подготовленным квалифицированным персоналом. Кислотную промывку или обработку комплексонами применяют на промыш­ленных и водогрейных котлах только при сильном поражении их поверхности нагрева коррозией. Чаще всего при предпусковой

Очистке ограничиваются щелочением. При щелочении под дей­ствием химических реагентов ослабляется сцепление между ча­стицами отложений и они, частично растворяясь, смываются котловой водой. Для интенсивной отмывки и очистки поверхности нагрева необходима такая циркуляция котловой воды, которая может быть достигнута только при огневом обогреве поверхности нагрева.

Продолжительность щелочения и количества вводимых реаген­тов зависят от степени и характера загрязнений. По этому при­знаку котлы делят на три группы. К первой группе относятся котлы, которые после их изготовления находились в хороших условиях хранения и не имеют на внутренних поверхностях види­мого слоя ржавчины или же имеют только отдельные ее вкрапле­ния. Вторая группа — это новые котлы, но хранившиеся до начала монтажа на открытых складах, со слоем ржавчины на внутренней поверхности. К третьей группе относятся котлы, бывшие в работе и повторно смонтированные, со следами накипи, маслянистыми отложениями и ржавчиной.

Концентрация реагентов в котловой воде, необходимая для щелочения котлов различной группы, указана в табл. 12-1. Рас­творы едкого натра и тринатрийфосфата крепостью до 20% должны вводиться раздельно. Раствор приготовляется на горячей воде. Вводить реагенты в сухом виде запрещается. При приготовлении растворов и вводе их в котел необходимо соблюдать меры без­опасности и выполнять инструкции для персонала химических цехов, которые работают со щелочами.

Перед вводом реагентов котел должен быть заполнен пита­тельной водой до низшего уровня по водомерному стеклу. Этот уровень поддерживается в течение всего процесса щелочения.

На котлах первой группы щелочение производят при уста­новленных сепарационных устройствах, а на котлах остальных групп — без них. Ввод реагентов в котел производят через какой - либо штуцер на верхнем барабане или фосфатными насосами.

После ввода реагентов растапливают котел и постепенно под­нимают давление до 0,3 МПа. При этом давлении производят затяжку фланцевых и других болтовых соединений. Затем про­должают подъем давления до 75—100% номинального, но не более чем до 2 МПа. Разрешается производить щелочение котла при давлении 0,6—0,7 МПа с увеличением длительности щелоче­ния в два раза. В процессе щелочения необходимо следить за тем, чтобы температура газов перед пароперегревателем не превышала 550 °С, а расход на продувку пароперегревателя составлял не менее 5% паропроизводительности котла.

В ходе щелочения необходимо производить продувку котла через нижние точки. Первые придувки начинают производить через 12—20 ч с момента начала щелочения. К концу щелочения интенсивность продувки увеличивают для максимального удаления загрязнений из когла. С момента начала щелочения необходимо осуществлять контроль над качеством котловой воды. Пробы котловой воды из верхнего и нижнего барабанов, а также из камер, отбирают через каждые 3—4 ч с целью определения кон­центрации реагентов. Результаты анализов записывают в спе­циальный журнал. В период щелочения не допускается снижения щелочного числа котловой воды ниже 2000 мг/л. Щелочение котла продолжается от 48 до 86 ч. Вместо щелочения может примем няться реагентная отмывка.

По окончании щелочения у котлов второй и третьей групп вскрывают барабаны и камеры для осмотра и удаления отложений. Спуск воды из котла после щелочения производится при атмо­сферном давлении и при температуре воды не выше 50—60 °С. Трубы поверхности нагрева котлов второй и третьей групп про­мывают из верхнего барабана, подавая воду через шланг.

Испытание котла на паровую плотность производится для выявления утечек пара и воды, которые могли появиться вслед­ствие тепловых расширений и деформаций, а также для определе­ния тепловых перемещений элементов котла и трубопроводов. Испытание на паровую плотность котлов первой группы может выполняться в конце щелочения без предварительной остановки котла для промывки поверхности нагрева.

В процессе парового опробования особое внимание должно быть уделено состоянию катковых и скользящих опор барабанов и камер. Положение реперов фиксируется для следующих со­стояний котла: после заполнения котла водой, при избыточном давлении 0,1 и 0,3 МПа, при давлении 30, 60 и 100% рабочего, при охлаждении котла после испытания.

При рабочем давлении следует отрегулировать предохрани­тельные клапаны и проверить плотность фланцевых соединений и арматуры. О проведенном испытании и о регулировке пред­охранительных клапанов составляется акт.

Подготовка персонала к комплексному опробованию должна начинаться заблаговременно. Администрация предприятия вы­деляет наладочной бригаде персонал, имеющий право эксплуата­ции котельных установок и сдавший экзамен специальной комис­сии. Руководитель наладочной бригады знакомит выделенный для комплексного опробования эксплуатационный персонал с кон­струкцией и особенностями работы оборудования, программой комплексного опробования, приводит несколько противоаварий - ных тренировок и комплектует смены. Комплексное опробование оформляется приказом.

Комплексному опробованию котлоагрегата должно предше­ствовать комплексное опробование водоподогревательного обору­дования химводоочистки и деаэратора. Если в котельном цехе пускается первый котлоагрегат, то комплексное опробование водоподготовительного оборудования и котлоагрегата произво­дятся одновременно.

Одним из наиболее ответственных этапов работы является комплексное опробование котельного агрегата. Комплексное опробование производится в течение 72 ч непрерывной работы с номинальной производительностью. Началом комплексного опробования котлоагрегата и его вспомогательного оборудования считается время включения котельного агрегата в паровую ма­гистраль. В этот период устанавливается непрерывное дежурство инженерно-технических работников наладочной бригады совме­стно с выделенным эксплуатационным персоналом.

После комплексного опробования котлоагретат останавливают и производят его осмотр, а также ликвидацию дефектов, выявлен­ных в результате комплексного опробования. Об окончании комплексного опробования составляется акт, в котором указы­вается, при каких условиях оно проводилось и с какими пара­метрами работало основное и вспомогательное оборудование. Кроме того, к акту прилагается перечень дефектов, выявленных в результате комплексного опробования. По окончании комплекс­ного опробования агрегат считается принятым во временную эксплуатацию и дежурство инженерно-технических работников наладочной бригады прекращается.

В период комплексного опробования должны производиться все необходимые измерения, позволяющие определить надеж­ность работы агрегата, его производительность и параметры пара.

В период временной эксплуатации котлоагрегата наладочная бригада производит измерения, необходимые для составления временной ориентировочной режимной карты. Для этого выпол­няются балансовые испытания котла при трех-четырех нагрузках. Для измерений в основном используются эксплуатационные контрольно-измерительные приборы.

Результаты пусковой наладки оформляются техническим отче­том, в котором указываются все этапы проделанной работы, а также даются конкретные рекомендации для улучшения работы агрегата и повышения его экономичности.

Многоканальная процедура (MLP) по существу использует второй набор порядковых номеров, чтобы гарантировать сохранность целостности последовательности кадров при их передаче через совокупность независимых каналов LAPB. За счет протокола LAPB MLP пропускная …

Сегодня в наличии: Паровые котлы РИ-1 (до 100кг пара в час) - 15000грн Котел РИ-1 - уменьшенная копия РИ-5М Производим и продаем паровые котлы мощностью от 100кВт, стоимостью от 20 …

Испытания теплоиспользующих установок производятся при номинальной производительности. Перед испытанием необходимо произвести тщательный осмотр установки и ликвидировать все выявленные дефекты. Особенно следует обращать внимание на исправность конденсатоотводчиков (пропуск пара, скопление кон­денсата, …

msd.com.ua

Режимно-наладочные испытания

Режимная наладка котла - эффективный метод энергосбережения

Проведение режимно-наладочных испытаний (РНИ)  котлов является одним из эффективных малозатратных методов энергосбережения. Наладка котлов  позволяет выявить недостатки в их состоянии и эксплуатации, наметить и осуществить комплекс мероприятий, повышающих экономичность: оптимизировать уровни избытков воздуха в разных частях газового тракта, температуры уходящих газов и др.

Что такое режимно-наладочные работы

Режимно-наладочные работы - комплекс работ, включающий наладку топливоиспользующего оборудования в целях достижения проектного (паспортного) объема потребления топлива в диапазоне рабочих нагрузок, наладку средств автоматического регулирования процессов сжигания топлива, вспомогательного оборудования. Наладка котлов выполняется специализированными организациями. 

Результат режимно-наладочных работ

По результатам проведения наладки составляются технический отчет и режимные карты котлов. Как показывает практика, затраты на проведение режимной наладки окупаются в течение 3-6 месяцев.

Экономия топлива после проведения режимной наладки котла

Сравнительные испытания и расчеты показывают, что в результате выполнения наладочных работ достигается экономия топлива в размере 3-5%.

Проведение режимно-наладочных работ предусматривается соответствующими инструкциями один раз в 3-5 лет. Это объясняется тем, что обычно в течение этого периода изменяются исходные параметры, при которых были составлены режимные карты котлов.  Кроме того, изменениям могут подвергаться отдельные части котлоагрегата и вспомогательного оборудования: появляются трещины в обмуровке, накипь на теплообменных поверхностях, конструктивные изменения после проведения различных ремонтно-восстановительных работ, особенно топочной части. В результате режим горения становится неэффективным: изменяется общий объем дымовых газов и их температура, снижается КПД оборудования, увеличивается потребление топлива и вредные выбросы. Наладка котлов позволяет все это выявить и устранить. Откорректировать старую режимную карту или составить новую.

Режимная карта котла

Режимная карта котла - документ, составленный на основании режимно-наладочных и балансовых испытаний,  содержащий основные оперативные и контрольные параметры работы топок и котла, значение КПД, удельный расход топлива при различной производительности, предельные значения параметров, контролируемых автоматикой безопасности и регулирования. Режимная карта котла помогает грамотно его эксплуатировать.

Проведение режимно-наладочных работ на котлоагрегатах позволяет

• выявить и устранить недостатки горелочного устройства;
• получить экономию топлива до 5%;
• снизить объем токсичных выбросов до минимума для данного типа оборудования;
• оптимизировать работу котла (обеспечить максимальный КПД), составить режимную карту;
• получить необходимые экспериментальные данные для составления режимных карт и графиков рекомендуемых соотношений «топливо-воздух», позволяющие операторам котельных выбирать наиболее эффективные режимы работы оборудования с соответствующей настройкой автоматики регулирования или ручного управления;
• продлить срок службы оборудования, увеличить его надежность и безопасность.

Периодичность проведения режимно-наладочных работ

Согласно «Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок», зарег. Минюстом России № 4358 от 02.04.03: «Режимно-наладочные испытания проводятся не реже одного раза в 5 лет для котлов на твердом и жидком топливе и не реже одного раза в 3 года для котлов на газообразном топливе. Для последних, при стабильной работе, периодичность может быть увеличена по согласованию с органом государственного энергетического надзора».

Внеочередные режимно-наладочные испытания котлов

Внеочередные режимно-наладочные испытания котлов проводятся в следующих случаях:

• модернизация и реконструкция котлов;
• изменение характеристик сжигаемого топлива;
• систематические отклонения фактических показателей работы котлов от нормативных характеристик;
• после проведения химической промывки котла для уменьшения потребления газа.

Свидетельство на проведение режимно-наладочных работ

ООО "Эталон" имеет свидетельство № 88-15 от 07.04.2015г. на выполнение пусконаладочных и режимно-наладочных работ на газоиспользующем оборудовании предприятий и организаций всех форм собственности по видам:

• наладка топливоиспользующего оборудования;
• наладка средств автоматического регулирования;
• наладка теплоутилизирующих установок;
• наладка вспомогательного оборудования, в том числе для котельных - оборудования химводоподготовки.

etalon-rk.ru

Режимная наладка котлов | НПО Котлотехника

Режимная наладка котлов потребуется, когда агрегат вводится в эксплуатацию после установки или определенных ремонтных работ. Она проводится с целью определения оптимальных режимов функционирования и составления карт режимного типа. В ходе данного мероприятия определяются основные параметры, которые характеризуют надежность, производительность и экономичность отопительного устройств.

Наладка котлов позволяет сделать анализ проведенного ремонта и составить перечень мероприятий, которые будут направлены на повышение рационального использования топлива и точное определение потребности техники в ремонтных работах или обслуживании. Затраты на ее проведения окупаются на протяжении нескольких месяцев эксплуатации теплотехнического оборудования. Экономия топлива достигает порядка 5% и существенно понижается количество выбросов токсичных веществ.

Основные виды наладки котлов

В ходе эксплуатации агрегатов потребуется 1 раз в 3 года проводить наладку паровых котлов, которая может быть нескольких видов:

• Теплотехническая. Направленная на установку эффективных режимов работы и проверку режимных карт. Обеспечивает повышение надежности и экономичности котла.
• Наладка водохимического режима. Выполняется для проверки и определения норм водно-химического режима устройства. Также с ее помощью устанавливаются параметры пара и воды в условиях разной нагрузки. Благодаря данной наладке фиксируется максимально допустимая производительность. При завершении таких мероприятий составляется технический отчет и предоставляется карта водно-химического режима.
• Наладка КИПиА. Предусматривает настройку основных приборов и систем автоматизации агрегата. Проводится тестирование элементов отвечающих за безопасную работу устройства. По окончанию работ составляется заключение технического типа, специальная карта, в которой имеются конфигурация настроек автоматики, а также акты проведенных испытаний.

Доверять пуско наладку котлов следует профессиональным специалистам, имеющих соответствующие знания в данной сфере. Они смогут обнаружить отклонения в работе оборудования, оперативно восстановить стабильность его функционирования, и с соблюдением всех требований откорректируют элементы автоматизации. С их помощью удастся достигнуть надежной и экономичной эксплуатации агрегатов.

Наладка мирового стандарта

Мы проводим пуско-наладочные работы в соответствии с рекомендациями «API RECOMMENDED PRACTICE 1FSC».

Наладка, как и любая работа, начинается с планирования. Это важнейший этап, на котором производится разбивка общего объема пуско-наладочных работ на отдельные стадии и тесты, составляется график проведения «холодной», «горячей» наладки и комплексных испытаний, определяется необходимость в ресурсах и порядок взаимодействия со смежными службами заказчика. Проводится формальное разделение технологической линии на системы и подсистемы, если это не сделано ранее. Определяется объем документации, необходимой для проведения работ (методики), инспекций (протоколы) и приёмки (акты).

Таким образом, перед началом работ заказчик получает полное представление о том, какие испытания будут проведены, в каком порядке и в какие сроки, а также, каково участие специалистов заказчика в будущих работах, вплоть до передачи объекта в эксплуатацию.

На этапе «холодной» наладки проводятся испытания, позволяющие определить готовность оборудования для запуска. В объем работ «холодной» наладки входят:

• внешний осмотр, проверка целостности и комплектности оборудования;
• продувка и промывка трубопроводов;
• очистка и закрытие емкостей;
• общий тест на герметичность трубопроводных систем и аппаратов;
• осмотр и заполнение смазкой вращающихся и движущихся узлов и гидравлических систем;
• испытания электродвигателей без нагрузки
• центровка валов муфтовых соединений и выравнивание шкивов ременных передач
• проверка электрощитов, трансформаторов и распределительных устройств
• тестирование источников бесперебойного питания и аккумуляторных батарей
• тестирование шкафов управления, коммуникации и рабочих станций операторов
• проверка цепей управления и настройка контрольно-измерительных приборов и регулирующих клапанов.

На этапе «горячей» наладки проверяется правильное функционирование оборудования. В объем работ «горячей наладки» входят:

• заполнение трубопроводов и аппаратов азотом;
• заполнение трубопроводов и аппаратов рабочими средами;
• промывка маслосистем;
• испытания оборудования под нагрузкой на инертных средах;
• отладка программного обеспечения;
• тестирование логики управления;
• проверка причинно-следственных связей;
• функциональные тесты системы электроснабжения;
• испытания оборудования под нагрузкой;
• специальные операции (обезжиривание, пассивация, сушка футеровки)

Комплексные испытания предполагают запуск технологической линии, выход на рабочий режим и проверку эксплуатационных параметров. Как правило, проводятся специалистами заказчика при поддержке наладчиков Инвайро. Акт-передачи объекта в эксплуатацию подписывается обеими сторонами после подтверждения соответствия полученных технологических характеристик заявленным параметрам.

Свяжитесь с нами по телефону (812) 643-23-74 или по почте [email protected]

kotlotexnika.ru

Смотрите также

• Котел ква
• 
  Ква котел
• 
  Барабан котла
• 
  Котел мора
• 
  Запуск котла
• 
  Бугатти котел
• 
  Stropuva котлы
• 
  Котел хопер
• 
  Алексия котел
• 
  Гидроста котел
• 
  Турбированный котел