Восстановительный ремонт водогрейных, паровых и масляных котлов. Ремонт водогрейных котлов

Ремонт водогрейного котла | ЭВОЛИ ПЛЮС

Выберете необходимое:

Монтажного отдела ООО «ЭВОЛИ ПЛЮС» выполняется ремонт водогрейного котла любого типа, как отечественного, так и импортного производства. За время существования компании выполнено более 50 ремонтов водогрейных котлов, жаротрубных и водотрубных. Ремонт водогрейного котла выполнялся с заменой коллекторов, труб поверхностей нагрева. На жаротрубных водогрейных котлах выполняется замена и ремонт трубных досок, жаровых и дымогарных труб, поворотных камер, анкерных соединений, интегрированных экономайзеров.

Накопленный опыт ООО «ЭВОЛИ ПЛЮС», позволяет спрогнозировать сроки выполнения работ, что особенно важно в случае ремонта в отопительный период. Это важно, так как практически 20% ремонтов водогрейных котлов выполнялись в авральном режиме, в отдельных случаях, в выходные и праздничные дни. В каждом конкретном случае, ремонт водогрейного котла был закончен в оговоренные сроки и с опережением графика. В ряде случаев, монтажный отдел компании находился в «горячем» режиме и контролировал состояние двух и более водогрейных котлов в течении отопительного периода и выдвигался по первому требованию, для проведения ремонта в тех случаях, когда длительный останов был невозможен.

В тех случаях, когда ремонт был невозможен, выполнялась поставка новых котлов, в большинстве случаев жаротрубных и установка их на место демонтированного аварийного. Дело в том, что в ряде случаев из-за значительного объема, ремонт водогрейного котла по стоимости доходил до стоимости самого котла, что делало ремонт совершенно не логичным.

Для контроля качества выполненного ремонта ООО «ЭВОЛИ ПЛЮС» располагает собственной лабораторией неразрушающего контроли и экспертами, аттестованными в установленном законодательством порядке. Совместная работа монтажного и экспертного отделов позволяет выполнять пооперационный контроль максимально быстро и эффективно.

ООО «ЭВОЛИ ПЛЮС» в кратчайшие сроки выполнит для вас ремонт водогрейного кола. Наши специалисты монтажного отдела дадут подробные рекомендации и помогут составить график выполнения ремонтных работ с учетом всех Ваших пожеланий.

evoliplus.ru

Часть 1. Работы по ремонту паровых котлов, водогрейных котлов и вспомогательного оборудования

files.stroyinf.ru

Ремонт оборудования котельных

Количество просмотров публикации Ремонт оборудования котельных - 2821

Техническое освидетельствование котлов

Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях – внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.

Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединœениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

Цель гидравлического испытания – проверить прочность элементов котла и плотность его соединœений. Испытание проводится водой с температурой в пределах от 5 до 40 0С и пробным давлением, равным 1,25Р ( если рабочее давление Р > 0,5 МПа) или пробным давлением равным 1,5Р (если Р < 0,5 МПа). Под пробным давлением котел выдерживается до 10 мин, после чего давление снижается до рабочего значения и производится осмотр котла. Давление воды контролируется рабочим и контрольным манометром, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Котел считается выдержавшим испытание, в случае если давление не падало, а осмотром не выявлены течи в соединœениях, а также трещины, разрывы, выпучины и остаточные деформации в элементах поверхностей нагрева.

Специализированная организация проводит техническое освидетельствование в следующие сроки: осмотры – не реже одного раза в четыре года; гидравлическое испытание – не реже одного раза в восœемь лет.

Владелœец котла обязан самостоятельно проводить не реже, чем через 12 месяцев, наружный и внутренний осмотры после каждой чистки от накипи и ремонта поверхностей нагрева, а также перед предъявлением котла для технического освидетельствования. Гидравлическое испытание рабочим давлением владелœец проводит после каждого вскрытия барабана, коллектора и ремонта котла, в случае если характер и объём ремонта не вызывает крайне важно сти внеочередного освидетельствования.

Внеочередное освидетельствование котлов проводится в случаях:

- при бездействии котла более 12 месяцев;

- если котел переставили на новое место;

- если ремонт выполнялся с применением сварки базовых элементов, с выправлением выпучин или вмятин;

- если при ремонте одновременно заменено более 50 % всœех экранных и кипятильных труб или 100 % дымогарных труб;

- по усмотрению инспектораРостехнадзора, инженера специализированной организации или Ответственного.

В случае если при освидетельствовании котла будут выявлены дефекты, снижающие прочность его элементов (утонение стенок и т.п.), возможность эксплуатации при пониженном давлении устанавливается расчетом на прочность и поверочным расчетом предохранительных клапанов на пропускную способность.

Виды осмотров и ремонтов котельного оборудования.Работы по графику планово-предупредительного ремонта (ППР) подразделяются на: текущий ремонт, капитальный ремонт и межремонтное обслуживание.

Текущий ремонт выполняется между капитальными ремонтами с целью обеспечения нормальной эксплуатации оборудования с техническими показателями близкими к уровню, достигнутому при выполнении последнего капитального ремонта. Технический ремонт выполняется путем чисток котла от наружных и внутренних загрязнений, уплотнения соединœений, замены или восстановления быстроизнашивающихся элементов (обмуровки, тепловой изоляции, колосников, арматуры и др.), проверок оборудования и его узлов, наладки оборудования и т.п. Это основной вид профилактического ремонта͵ обеспечивающего долговечность и безотказность работы оборудования. В котельных текущий ремонт обычно выполняется летом, в межотопительный период. Текущий ремонт выполняется силами ремонтного персонала предприятия.

Цель капитального ремонта состоит в том, чтобы довести параметры оборудования до паспортных данных с обеспечением его работоспособности в пределах нормативного межремонтного периода, т. е. до очередного текущего ремонта. При капитальных ремонтах оборудование полностью разбирается, чистится, изношенные детали и узлы заменяются или ремонтируются, производится регулировка и наладка оборудования и др. Размещено на реф.рфПри капремонте выполняются мероприятия, направленные на увеличение надежности и экономичности оборудования, в т.ч. и модернизация оборудования. Капремонт выполняется специализированной ремонтной организацией.

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за состоянием оборудования, выполнение действующих инструкций по обслуживанию и технике безопасности, устранение мелких неисправностей, регулирование и наладку оборудования и др.

С целью предупреждения внезапных отказов и выхода оборудования из строя в котельных выполняются планово-предупредительные осмотры. Учитывая зависимость отназначения и особенностей эксплуатации котельной установки ППО разделяются на ежедневные, еженедельные (или ежемесячные) и полугодовые.

Ежедневный осмотр сводится в основном к наружному осмотру котлов и вспомогательного оборудования, устранению мелких дефектов и неисправностей, проверке наличия запасов топлива, воды, исправности противопожарных средств и освещения, поддержание чистоты в котельной и др.

При еженедельном (ежемесячном осмотре) проверяют состояние и исправность отдельных узлов котлов и вспомогательного оборудования: топки, кипятильных труб, экономайзера, подшипников насосов и тягодутьевых устройств, обмуровки и тепловой изоляции, соединœений трубопроводов, арматуры, КИП и др.

Выявленные во время осмотров дефекты фиксируются в сменном журнале и устраняются немедленно, либо во время очередного ремонта͵ либо в любое другое время удобное для проведения ремонта.

Сроки проведения ППО и ППР:

– ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;

– ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;

– полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;

– текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. Размещено на реф.рфпроводится один раз в год;

– капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года. Более подробно сроки проведения капремонта котлов исходя из способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005–80 ʼʼКотлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требованияʼʼ.

Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. К примеру, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.

Подготовка оборудования к ремонту.Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 ʼʼТиповые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетикиʼʼ.

Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.

Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.

До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:

– акт о техническом состоянии котла до ремонта;

– проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

– спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.

Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объёме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.

Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:

– ремонтные формуляры;

– акты на заварку контрольных сварных соединœений или на вырезку производственных сварных стыков;

– протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединœений;

– сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;

– протокол прогонки шара через трубы;

– копии удостоверения сварщиков.

При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:

– акты осмотра котла до и после ремонта;

– ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Размещено на реф.рфВместе с тем, дается таблица о сварке)

– ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;

– технология на выполнение ремонта;

–акт на замену штуцеров;

– заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;

– заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

– акт проверки технологических свойств электродов.

Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом – допуском.

Основные технологические процессы ремонта котловРемонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений. Наружная чистка котлов от загрязнений состоит в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. Размещено на реф.рфинструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.

Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.

Механическая чистка производится с помощью специального инструмента͵ такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.

Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединœенных с осью головки. При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросœе.

Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na2 СО3 или тринатрийфосфат Nа3 РО4. Учитывая зависимость отсостава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода – 10 – 20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат – по 3 – 6 кг на 1 м3 водяного объёма котла. При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30 – 60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом – изготовителœем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.

Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.

Чаще всœего для растворения накипи используется соляная кислота , соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4 – 7 % раствором кислоты, подогретым до 50 – 65 0С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6 – 18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, к примеру, марки ПБ – 5, уротропин и др. Размещено на реф.рфПо окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.

Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.

Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1 – 3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95 – 105 0С. Продолжительность химической чистки составляет 3 –4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.

Из комплексонов наиболее широко применяется трилон – Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5 – 1 % и скорости циркуляции 0,5 – 1 м/с продолжительность чистки составляет 4 – 8 ч. Температура раствора 100 0С.

Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод – изготовитель котла.

Ремонт поверхностей нагрева котлов.Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.

Язвины в барабанах глубиной до 2 –3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2–3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. При этом наплавление возможно только в том случае, в случае если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие – как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10 – 30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4 –5 мм. Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5 – 8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20 – 50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.

Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.

Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, в случае если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений

Неплотности в сварных соединœениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12 – 15 0, а ширина разделки шва должна быть на 1 – 1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2 – 3 мм, а дефектный металл удаляется.

Дефектные вальцовочные соединœения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всœей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50 – 80 мм.

При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.

referatwork.ru

Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных...

Действующий

1.2. Технические условия распространяются на операции по ремонту элементов, работающих под давлением, паровых котлов, котлов-утилизаторов (в том числе газо- и жаротрубных) и энерготехнологических агрегатов (ЭТА) с давлением свыше 0,07 МПа до 4,0 МПа и водогрейных котлов с температурой нагрева воды свыше 115°С, используемых в промышленной энергетике и отопительных котельных.

1.3. Технические условия определяют необходимый объем, технологию и организацию работ по ремонту элементов котлов.

Настоящие ТУ включают только технические требования и основные технологические приемы ремонта наиболее часто встречающихся повреждений котлов.

1.5. До начала ремонтных работ на основании требований и указаний настоящих ТУ и чертежей на котел ремонтная организация должна разработать технологическую документацию на ремонт (включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку).

1.6. Ответственность за полноту выполненных работ, качество ремонта несет организация или лицо, проводившие ремонт.

2.2. Используемые для ремонта материалы и полуфабрикаты должны иметь сертификаты, подтверждающие соответствие их стандартам. Материалы и полуфабрикаты должны иметь соответствующую маркировку. При отсутствии сертификата или маркировки следует провести необходимые испытания в соответствии с нормативно-технической документацией (НТД).

3.1. Организация проведения ремонтных работ возлагается на владельца котла.

3.2. Работы по ремонту котла, сдача-приемка котла после ремонта владельцу должны выполняться специализированной организацией, для которой такой вид деятельности предусмотрен уставом и которая располагает необходимым оборудованием и материалами, НТД на ремонт и контроль качества, обученными и аттестованными в установленном порядке специалистами и персоналом.

3.7. Слесари, выполняющие ремонтные работы, должны иметь квалификацию не ниже 4-го разряда и практические навыки по ремонту котлов.

3.8. По каждому ремонтируемому котлу до начала ремонтных работ составляются:

акт о техническом состоянии котла до ремонта;

проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.

3.9. Если в процессе ремонта будут выявлены дополнительные дефекты, то на них также составляется акт.

3.10. При проведении ремонтных работ может применяться ручная электродуговая, аргонодуговая, механизированная в СО2 и газовая сварка.

4.2. Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняют вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов.

4.3. На котлах типа ДКВР, ДЕ, КЕ коррозионные разъедания стенок барабанов допускаются без ремонта при глубине до 10% от толщины стенки при условии тщательного контроля за развитием коррозионных повреждений.

4.4. Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируют как поверхностные, а большей глубины - как сквозные.

4.5. Границы трещин определяются магнитной (МПД) или цветной (ЦД) дефектоскопией. По границам трещин наносят керны и производят сверление на расстоянии 10-30 мм от них для предупреждения распространения их в длину. Сверления должны выполняться последовательно сверлами нескольких диаметров, начиная с диаметра 4-5 мм, с рассверливанием их уступами, с тем чтобы обеспечить плавное раскрытие металла для заварки выборки в месте трещины.

Трещины глубиной свыше 1/3 глубины стенки барабана необходимо разделывать насквозь.

4.6. Выборка трещин в корпусе котла, барабана, жаровой трубе, коллекторе должна производиться только механическим путем и иметь чашеобразную форму разделки с углом скоса 12-15°. Полнота выборки дефектного металла контролируется МПД или ЦД.

4.7. Сварочные работы на котле должны вестись под наблюдением специалиста по сварке ремонтной организации.

4.8. Перед выполнением сварочных работ на барабане, корпусе котла, жаровой трубе или коллекторе независимо от наличия удостоверения сварщик должен сварить контрольное соединение из той же стали, той же конструкции шва с применением рекомендуемых электродов и на том же режиме сварки.

Контрольное соединение должно быть проверено теми же методами, что и основные сварные соединения. Сварщик может быть допущен к выполнению сварочных работ при положительных результатах этой проверки.

4.9. Наплавка в местах выборки коррозионных поражений или трещин должна производиться на участке, выходящем за пределы зоны наплавки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

4.10. Заплаты необходимо устанавливать вместо удаленного металла отдулин, массовых глубоких коррозионных поражений или растрескивания металла.

Выпучины в барабанах и корпусах котлов допускаются без выправки при расположении их вне зоны сварных швов и трубных отверстий, если прогиб (высота), определенный относительно наименьшего размера их основания, не превышает 2%, но не более 1% диаметра барабана.

При большем прогибе возможность эксплуатации котла при расчетных или сниженных параметрах может быть допущена на основании заключения специализированной или экспертной организации.

4.11. Вырезка для установки заплаты должна превышать по своим размерам зону поврежденного металла в каждую сторону на 20-50 мм.

Заплата подгоняется по радиусу барабана и размерам вырезанного отверстия.

4.12. Вырезка для заплаты должна иметь форму овала или прямоугольника с плавными скруглениями углов радиусом не менее 100 мм.

4.13. Толщина листа заплаты должна быть такой же, как толщина ремонтируемого элемента.

dokipedia.ru

Восстановительный ремонт водогрейных, паровых и масляных котлов

Типичные неисправности (отдулины на обечайках топки котла, прогорание жаровых труб, трещины трубных решеток котла) делают котел непригодным к эксплуатации. Из-за перегрева металл теряет свои свойства, и оперативное устранение таких неисправностей малоэффективно и все равно приводит к необходимости замены котла.

В то же время возможна замена обечаек топки котла, трубной решетки, водяной рубашки, пучка жаровых труб и других элементов, на изготовленные в заводских условиях.

Чаще всего, в следствии сложности конструкции котла, его ремонт лучше всего выполнять в заводских условиях. Кроме того, только в условиях завода возможно провести диагностику элементов котла и сварных соединений, выявление скрытых дефектов и продление срока эксплуатации котла. Капитальный ремонт котла с заменой всех элементов котла позволит дать котлу новую жизнь.

Срок эксплуатации котла после капитального ремонта равен сроку данному заводом изготовителем при его покупке.

Затраты на ремонт котла значительно ниже стоимости его приобретения, даже в том случае, если от котла после его ремонта остается только его наименование.

Это обстоятельство имеет важное значение из-за значительного увеличения цен на поставляемое из-за рубежа оборудование.

Таким образом капитальный ремонт котлов иностранного производства дает несравнимое преимущество по сравнению с их закупкой.

Производители котлов часто изменяют их конструкцию, присоединительные размеры и габариты, а некоторые прекращают поставки на территорию России, как это произошло с котлами фирмы Riello.

Все это приводит к необходимости выполнения нового проекта размещения котлов, газопроводов в пределах котла, замены газового оборудования.

Это приводит к огромным затратам времени и дополнительным финансовым затратам на получение технических условий газоснабжающей организации и эксплуатирующей организации, на проектные работы и согласования, монтажные работы, на приемку инспекций Ростехнадзора и газоснабжающих организации, на наладку, на перерегистрацию котельной как опасного объекта в Ростехнадзоре РФ.

Капитальный ремонт не требует таких затрат и позволяет сократить значительные денежные средства и время.

Пора прекратить возить железо из-за границы за баснословные деньги, в России достаточно своего.

Наша компания имеет огромный опыт ремонтных работ котлов и котельного оборудования иностранного и отечественного производства, производит водогрейные котлы мощностью до 4 МВт и блочно-модульные котельные, выполняет проектные, строительно-монтажные и пусконаладочные работы, производит газовое оборудование, блочные и шкафные ГРП, выполняет строительство газопроводов, располагает собственной лабораторией контроля за качеством сварных соединений, имеет опытных конструкторов и проектировщиков.

Для сравнения: стоимость нового котла Viessmann VITOPLEX 100 мощностью. 151-200 кВт составляет на 20 марта 2015г. 8 539,00 €, а с учетом возможной скидки 5 977,30 €, что в рублях по курсу на 20 марта составляет 546 000 руб. и 383 000 руб. соответственно. Стоимость капитального ремонта с заменой всех элементов котла, составляет согласно заводской калькуляции ООО «Термогазаппарат» 156 000 рублей.

Гарантия после ремонта – 5 лет. Возможно дальнейшее техническое сервисное обслуживание до конца срока эксплуатации (мелкий ремонт, техническое обслуживание).

Кроме того наше предприятие имеет опыт ремонта мощных масляных котлов (змеевиковых) иностранного производства (таких как BONO), паровых котлов и парогенераторов.

gaztehsistemy.ru

Смотрите также

• 
  Mora котел газовый
• 
  Mora газовый котел
• 
  Протерм неисправности котла
• Котел 90 квт
• 
  Газовый котел леопард
• 
  90 квт котел
• 
  Управление котлом протерм
• Котел квт 300
• Котел 300 квт
• 
  Отзывы котел дизельный
• 
  Ремонт котлов ростов