|
|
|
|
 Far |
| WinNavigator |
| Frigate |
| Norton
Commander |
| WinNC |
| Dos
Navigator |
| Servant
Salamander |
| Turbo
Browser |
|
|
| Winamp,
Skins, Plugins |
| Необходимые
Утилиты |
| Текстовые
редакторы |
| Юмор |
|
|
|
File managers and best utilites |
Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Ткань котле
Хлопковая ткань - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Хлопковая ткань
Cтраница 3
Наиболее химически инертными являются фторутлеродные волокна, из которых изготавливают в нашей стране ткань фторлон, а за рубежом - полифен и тефлон, однако эти ткани имеют худшую стойкость к истиранию по сравнению со всеми другими волокнами, кроме стеклянных, и дороже хлопковых тканей приблизительно в 20 раз. Фторлоновая ткань является наиболее стойкой ко всем кислотам при любых концентрациях и температурах, поэтому ее применяют в тех условиях, где ткани из других волокон не обладают достаточной химической стабильностью, однако высокая стоимость этой ткани значительно сужает область ее применения. [31]
Этот тип набивки изготовляется из слоев полотна и резины. Хлопковая ткань имеет тонкое плетение, а слой резины между слоями ткани очень тонок, что делает набивку сравнительно жесткой и твердой. Некоторые разновидности слоистых шнуров применяются в качестве поршневых колец водяных насосов. Толстые ткани в сочетании с утолщенными слоями резины применяются для более мягких и податливых набивок. Вообще эти набивки используются для штоков паровых двигателей, водяных насосов и гидравлических таранов. Снаружи слоистые шнуры прографичиваются и могут смазываться. [32]
Его необходимо поместить в такую же колбу, но воду заменить раствором гидроксида калия. Непромокаемая хлопковая ткань должна защищать стебель, на котором находится лист. Поверхность самого стебля можно обработать известковой водой, чтобы воспрепятствовать случайному повреждению, которое может повлиять на фотосинтез. [33]
Первым трем требованиям наиболее полно соответствуют опоры из металлических нержавеющих тканей, сеток, труб, которые используются там, где важны прочность, коррозионная стойкость и теплостойкость. Использование хлопковых тканей ограничено температурой, высоким и низким значениями рН, чувствительностью к бактериям и грибкам. [34]
Другой вид химической отделки включает химическую реакцию: обработка смолой хлопковых тканей с целью придания им требуемых физических свойств, например несми-наемости или гладкой поверхности. В хлопковых тканях смола, например диметилдигидроксилэтиленовая мочевина ( DMDHEU), катализируется и соединяется с молекулами хлопка, вызывая стойкие изменения в структуре ткани. Основная опасность, связанная с этим видом отделки, состоит в том, что большинство смол в результате химической реакции выделяет формальдегид. [35]
Скорость, с которой водяной пар проходит через ткань, зависит от характера волокна: в случае гидрофобных волокон скорость очень мала, а с гидрофильными волокнами относительно велика. Иными словами плотно сотканные хлопковые ткани имеют очень низкую воздухопроницаемость, но из-за гидрофильности хлопковых волокон они имеют значительно более высокую паропроницаемость, а это, в свою очередь, означает, что они удобны в носке. В случае одежды количество водяного пара, которое должно проникать сквозь ткань с покрытием, намного больше на единицу площади ткани, чем в случае палаток. Обычно внутри одежды имеется остаточная конденсация, которая мешает достижению фактора комфорта. В последние годы разработаны материалы покрытий, поры которых столь малы, что говорят об их почти полной непроницаемости для ветра и воды при наличии необходимой паропроницаемости. Одна из таких тканей, под названием Goretex, представляет собой тонкую пленку с микроскопическими порами 3 5 х 109 на квадратный сантиметр. [36]
Шерстяную или хлопковую ткань, окрашенную-испытуемым красителем и типами, смачивают раствором, содержащим 10 г едкой извести и 10 г аммиака в I л, высушивают и чистят щеткой. Степень изменения испытуемой окраски сравнивают с типами и оценивают баллами. [37]
Прочность к утюжке испытывают путем глажения утюгом ( весом 4 кг и с t 200) хлопковой или шерстяной ткани, окрашенных испытуемым красителем и типами. При этом хлопковую ткань утюжат, предварительно покрыв ее влажным ( со 100 % влаги) беленым миткалем, до тех пор, пока этот миткаль не высохнет. [38]
Эти котлы строят емкостью на 1 250, 2 500 и 3 300 кг ткани. Для 2 500 кг хлопковой ткани котел имеет диам. Каждая вагонетка вмещает 1 000 - 1250 кг ткани. Размеры ее: 1 85 х 1 9 х 1 4 м; объем-5 м3; плотность загрузки ткани - 250 кг в 1 л 3; боковые стенки кон-центричны стенкам котла. [39]
Покрышка / представляет собой резинотканевую массу. Основой покрышки является корд из хлопковой ткани и искусственного шелка. Сейчас для шин автогрейдеров используют нейлоновый корд, обеспечивающий высокую прочность покрышки. [41]
Никелевыми анодами являются обычно стержни или листы, изготовленные литьем, прокаткой или прессованием; полосы электролитического никеля, куски карбонилни-келсвых окатышей или электролитический никель, содержащийся в корзинах из титановой проволоки. Аноды помешаются в специальные чехлы из хлопковой ткани, полипропилена или терилена ( лавсана) для того, чтобы защитить от проникновения металлических частиц в раствор и предотвратить возникновение шероховатости покрытия. [42]
По этой причине полученные окраски чувствительны к солям меди, вызывающим потускнение красного цвета. Паракрасный в больших количествах применяется для крашения хлопковой ткани в красный цвет, близкий к ализариновому красному, но уступающий ему по яркости и прочности к мытью и свету. [43]
Свернутые шнуры - наиболее простые, из класса тканевых набивок. Они изготовляются из прорезиненных с одной стороны асбестовых или хлопковых тканей. Ткань надрезана наискось полосами для придания шнуру эластичности. [44]
Благодаря хорошей формоустойчивости таких изделий это волокно широко применяется для изготовления нижнего белья, в частности женского, для окрашенной пряжи, используемой в качестве основы для мебельных тканей, для тканей, служащих каркасом при нанесении поливинилхлоридных покрытий. Эти ткани, не требующие отбелки, имеют преимущества перед хлопковыми тканями из-за сокращения производственных расходов. Пряжа успешно используется в качестве утка для махровых полотенец, а нити, крученые в два конца, - в качестве основы для них. [45]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Материалы и способы изготовления котлов
Строительные машины и оборудование, справочник
Категория:
Общие сведения о кранах и котлах
Материалы и способы изготовления котловПаровой котел работает под значительным давлением, поэтому является весьма ответственным агрегатом и должен обеспечивать надежность в работе.
Чем выше рабочее давление и температура, при которой работает котел, тем в более тяжелых условиях находится металл, из которого изготовлен котел.
Основные требования к металлу котлов:1) высокая теплоустойчивость — способность металла сохранять прочность в условиях высокой температуры и больших напряжений;2) высокая вязкость — способность металла сохранять свои механические свойства при меняющихся или повторных нагрузках;3) пониженная склонность к старению — способность металла сохранять свои механические свойства в течение длительного времени;4) устойчивость металла против коррозии — под воздействием воды и пара;5) стабильность структуры — устойчивость металла против структурных изменений, снижающих его механические свойства;6) плотность, однородность строения металла, отсутствие в нем внутренних дефектов: плен, трещин и посторонних включений.
Поэтому элементы котла, находящиеся под давлением, изготовляются исключительно из стали (ГОСТ 5520—62). Эта сталь, кроме высоких требований относительно ее химического состава, подвергается более тщательному контролю и дополнительным испытаниям на ударную вязкость и чувствительность к старению.
Листовая сталь марок Ст. 2 и Ст. 3 предназначена для котлов и сосудов, работающих при температуре не выше 120°С. Для котлов, работающих при более высоких температурах, применяется сталь марок 15К и 20К.
Детали котла, не находящиеся непосредственно под давлением, могут изготовляться из углеродистых сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380—60) или качественной конструкционной углеродистой стали (ГОСТ В 1050-60).
Котельные трубы — пароперегревательные, кипятильные, дымогарные и жаровые — изготовляются из стали марки 10 (ГОСТ 8733—58-и 8731—58). Все трубы подвергаются гидравлическим испытаниям, а также технологическим пробам на сплющивание и раздачу. Для дымогарных труб испытание на раздачу может быть заменено на бортование.
Электросварные трубы, изготовляемые в соответствии с ГОСТ 1753—53 и дополнительными к нему техническими условиями № 14—32,. находят все более широкое применение в котлостроении. Раньше части котла соединялись исключительно посредством заклепок. Клепка являлась основной и весьма ответственной операцией в котельных работах. В настоящее время трудоемкие клепальные работы сохранились лишь при ремонте старых котлов клепаной конструкции. Вновь строящиеся котлы изготовляются сварной конструкции, в которых все элементы соединяются электросваркой.
Электродуговая сварка элементов металлическим электродом (метод Славянова) представляет собой процесс последовательного местного расплавления кромок основного металла электрической дугой, возникающей между электродом и основным металлом. Температура, возникающая в результате образования электрической дуги, достигает 5500 °С.
Электродуговая сварка может производиться электродами трех видов: – простыми электродами — стальная проволока; – тонкообмазанными — электроды, покрытые тонким слоем мела, чем достигается устойчивость дуги; – электродами с толстой обмазкой — обмазкой сложного состава, содержащей шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и другие компоненты, повышающие механические свойства наплавленного металла и качество сварного соединения в целом.
За последнее десятилетие широкое распространение получила автоматическая сварка под слоем флюса по методу акад. Патона, обеспечивающая высокое качество сварного шва и наибольшую производительность при выполнении сварочных работ. Сущность процессов сварки под слоем флюса заключается в том, что электрическая дуга непрерывно горит под толстым слоем порошкообразного флюса. Благодаря этому свариваемый металл защищен от окисления кислородом окружающего воздуха, процесс расплавления электрода и основного металла происходит равномернее, сварной шов получается ровным, плотным и однородным с хорошим проваром по всей глубине шва. Непрерывность ведения сварки под слоем флюса осуществляется при помощи специального приспособления, в котором изделия и электроды автоматически непрерывно перемещаются относительно друг друга, при этом происходит непрерывная подача электрода по мере его расплавления и слой флюса автоматически создается впереди движущегося электрода.
Для получения сварного соединения высокого качества свариваемые детали должны быть соответственно подготовлены: очищены от ржавчины и масла (до металлического блеска), кромки деталей соответствующим образом разделаны. Подготовка кромки под сварку производится согласно чертежам и зависит от характера соединения и толщины свариваемых элементов.
На рис. 24 и 25 представлены основные типы сварных соединений котла крана ПК-ЦУМЗ-15.
Одним из основных моментов, задержавших применение сварки в ответственных изделиях, какими являются паровые котлы, долгое время были затруднения в контроле качества сварного соединения.
Рис. 24. Примеры электросварных стыковых соединений: а —соединение огневой решетки с барабаном топки; б —соединение дымовой решетки с наружным барабаном котла; 1— огневая решетка; 2 — барабан топки; 3 —дымовая решетка; 4 — наружный барабан котла
Рис. 25. Соединение грязевого и шуровочного колец с барабаном топки и наружным барабаном котла:1—наружный барабан котла; 2 —барабан топки; 3—грязевое кольцо; 4 —-шуро-вочное кольцо; 5—предохранительный лист шуровочного кольца; 6 — лапа котла
В результате несовершенства способов контроля не было достаточной гарантии в том, что внутри сварного шва отсутствуют такие пороки, как пористость, газовые раковины, посторонние включения и малозаметные трещины, снижающие прочность соединения. По мере совершенствования технологии производства сварочных работ и методов контроля область применения сварки все более расширяется, в том числе и в котлостроении, но при этом следует иметь в виду, что ответственную сварку производят лишь сварщики, получившие на это разрешение после сдачи проб; пробы периодически повторяются.
Контроль сварного соединения заключается в следующем: – проверяют исходные материалы: исходный металл, подлежащий сварке, металл электрода, состав обмазки и флюса; – проводят испытания специальных контрольных образцов на растяжение и определение ударной вязкости; – анализируют химический состав наплавленного металла; – производят рентгеновские снимки, отражающие все внутренние пороки шва; – гидравлически испытывают сваренные изделия, работающие под давлением; – сварочный шов осматривают снаружи.
Читать далее: Характеристика топлива и процесс его сжигания в топке котла
Категория: - Общие сведения о кранах и котлах
Главная → Справочник → Статьи → Форум
stroy-technics.ru
Что нужно знать при выборе котла? (Часть I)
Газовый котел, находящийся в вашем доме, служит источником тепла и комфорта.
Однако при определенных обстоятельствах он же может стать причиной неприятностей и даже бед.
На сегодняшний день на рынке представлено огромное множество котлов всевозможных типов и марок, и потребитель, не чувствуя себя способным в них разобраться, частенько перекладывает вопрос выбора котла на кого-либо другого, полностью доверяя постороннему человеку вопрос своего дальнейшего покоя и комфорта.
Основные части любого газового котла - горелка и теплообменник.
Сгорающий газ нагревает циркулирующую через теплообменник воду, которая, поступая по трубам в радиаторы или конвекторы, передает тепло воздуху жилого помещения.
Естественно, что приведенная схема работы котла очень упрощена.
Ниже вы познакомитесь с разными типами котлов, а также с основными функциями, имеющими влияние на комфорт, надежность и экономичность оборудования.
Как нам кажется, именно эти характеристики должны стать основными при принятии решения о покупке того или иного котла.
Материал теплообменника
В настоящий момент при производстве котлов используются теплообменники трех основных типов: медные, стальные, чугунные.
Можно с уверенностью сказать, что, обратившись за консультацией к специалисту, вам придется выбрать один их этих вариантов.
Они наиболее распространены, особенно среди продукции отечественных производителе:-, и связано это, главным образом, с доступностью материала и сравнительной простотой его обработки.
Основные достоинства котлов со стальными теплообменниками - относительно невысокая цена и хорошая пластичность материала.
Последнее имеет большое значение, так как в процессе эксплуатации теплообменник периодически подвергается прямому тепловому воздействию пламени горелки, вследствие чего в нем возникает так называемые тепловые напряжения, способные привести к образованию трещин в корпусе теплообменника.
К недостаткам стальных теплообменников относится их подверженность коррозии.
В процессе работы котла коррозионному воздействию подвергаются как внутренняя, так и наружная поверхности теплообменника, вследствие чего может произойти его разрушение.
Минусами стального теплообменника являются также его сравнительно большие вес и объем.
Данные характеристики отражают степень инерционности. Другими словами, часть газа будет расходоваться на нагрев теплообменника и находящейся в нем воды, т.е. не все тепло используется по назначению - на нагрев теплоносителя.
Чем больше вес и внутренний объем теплообменника, тем больше топлива будет израсходовано напрасно.
Следующий вариант - чугунный теплообменник.
Он характеризуется стойкостью к коррозии и долговечностью. Чугун предъявляет высокие требования к соблюдению правил проектирования и эксплуатации котла.
Его неравномерный нагрев (например, из-за появления отложений в надгорелочной части при использовании плохо подготовленной воды) вызывает растрескивание материала.
Существует также понятие "низкотемпературная коррозия» - растрескивание чугунного теплообменника из-за разности температур в зоне нагрева и месте входа в него воды из обратной линии системы отопления.
Чтобы избежать этого, в схему включают дополнительный элемент - четырехходовой смесительный клапан, добавляющий в «обратку» на входе в котел горячую воду из прямой линии.
Если вместо обещанных 20 лет эксплуатации чугунный теплообменник прослужил сезон, продавец, как правило, сославшись на несоблюдение условий эксплуатации, отказывается бесплатно выполнить замену теплообменника, стоимость которого часто составляет 50-60 % . стоимости котла.
К сожалению, наиболее уязвимыми оказываются именно дорогие импортные котлы, и связано это с высокой технологией литья, позволяющей изготавливать теплообменники с более тонкими стенками.
Минусы чугунных теплообменников - высокая стоимость, хрупкость (подверженность образованию трещин при неправильной эксплуатации), высокая инерционность, вследствие большого веса и объема, а также громоздкость.
Последний тип теплообменника - медный.
Его положительные качества - устойчивость к коррозии, небольшой вес и объем (низкая инерционность), компактность. К недостаткам медных теплообменников принято относить низкую надежность.
Но в настоящее время это, скорее, дань традиции, чем объективная реальность.
Дело в том, что медный теплообменник способен при значительно малых размерах передавать больше тепла, и на единицу его массы приходится значительно большее тепловое воздействие, чем у стального и, особенно, чугунного теплообменника.
Именно поэтому в котлах старых конструкций теплообменник быстро разрушался. В современных котлах по мере нагрева воды мощность горелки уменьшается до 30 % (а у некоторых моделей и более), снижается и температурное воздействие на теплообменник, что продлевает срок его службы.
Практика показывает: по долговечности медные теплообменники котлов, оснащенных необходимыми функциями, практически не уступают чугунным.
Напольный или настенный?
В настоящий момент на рынке представлены котлы в напольном и настенном вариантах.
Напольные котлы, как правило, требуют дополнительной установки насоса, расширительного бака, предохранительной аппаратуры (за исключением варианта использования в гравитационной системе отопления).
Если потребитель предпочитает котел, не зависящий от электричества, и, как следствие, гравитационную систему отопления, вариант навесного котла заведомо неприемлем.
Необходимо, однако, иметь в виду: при прочих равных условиях гравитационная система потребляет на 10-15% больше газа, по сравнению с циркуляционной.
В связи с тем, что разнообразие напольных котлов, представленных на рынке, ограничивается, в основном, материалом теплообменника и мощностью, следующие несколько пунктов мы посвятим настенным котлам.
«Настенники» предлагаются на рынке в двух основных модификациях: одноконтурные, предназначенные для отопления, и двухконтурные, - для отопления и приготовления горячей воды. Наибольшим спросом пользуются вторые, что связано с их компактностью и экономичностью.
Одноконтурные котлы нуждаются в дополнительной установке бойлера для нагрева горячей воды, в то время как двухконтурные нагревают воду во встроенном проточном (скоростном) теплообменнике.
Выбор между ними - выбор способа приготовления горячей воды: в проточном теплообменнике или отдельном емкостном бойлере.
Главные преимущества проточного нагревателя - его способность обеспечивать нагрев определенного количества воды практически неограниченное время, а также относительная дешевизна.
Основные недостатки - необходимость запаса мощности для покрытия пикового расхода горячей воды (если проток слишком велик, теплообменник не будет успевать ее нагревать) и достаточно высокие требования к качеству воды и уровню сервиса.
Еще одно преимущество емкостного нагревателя - способность реагировать на пиковый расход за счет имеющегося запаса воды.
Он, кроме того, нечувствителен к изменению и даже существенному уменьшению протока воды, а также менее подвержен выходу из строя вследствие образования отложений.
Другими словами, двухконтурный котел с проточным нагревателем представляется экономичным, компактным, но недостаточно надежным. Комбинация одноконтурной модели с емкостным бойлером надежна и комфортна, но более дорога и довольно громоздка.
Если двухконтурные, то какого типа?
Потребитель остановил выбор на двухконтурном варианте, и ему необходимо знать о существовании двух типов скоростных теплообменников для нагрева горячей воды.
К первому относятся вторичные теплообменники, в которых вода нагревается путем передачи тепла от горячей отопительной воды,
ко второму - так называемые битермические теплообменники, в них вода нагревается непосредственно от горелки в специальных трубках, проходящих внутри главного теплообменника.
Котлы с битермическими теплообменниками появились на рынке сравнительно недавно.
Их главные преимущества - дешевизна, компактность и несколько меньший промежуток времени, необходимый для нагрева воды до за данной температуры.
Вместе с тем, данная конструкция не лишена недостатков. Внутренняя поверхность такого теплообменника достаточно быстро покрывается слоем отложений, вследствие чего необходимо его ежегодная прочистка.
При разборе горячей воды в зимнее время, когда главный теплообменник работает в режиме отопления, либо после краткосрочного закрытия крана горячей воды, когда вода будет нагреваться остаточным теплом, из крана может на короткое время пойти вода температурой 70-80 *С. со всеми вытекающими из этого негативными последствиями.
Представьте себе, что вы моете ребенка под душем, закрываете воду, чтобы намылить ему голову, затем направляете на него душ и открываете воду...
Из душа польется кипяток.
Котлы с вторичными теплообменниками, в отличие от предыдущих, не страдают такими недостатками, хотя они, как правило, несколько дороже и больше по размерам.
Кроме того, при открытии крана горячей воды, ждать ее придется на несколько секунд дольше, чем в котлах с битермическим теплообменником.
В примере с моющимся ребенком у такого котла из душа польется вода несколько холоднее, чем она была перед выключением, и вернется на прежний уровень через 1 -2 секунды.
Кстати, в смоделированной выше ситуации вода заданной изначально температуры польется из душа при использовании одноконтурного котла с емкостным бойлером, что и подтверждает его большую комфортность.
На что обратить внимание
К сожалению, на практике достаточно часто приходится сталкиваться с ситуацией, когда недостаточно осведомленный потребитель обращается за советом в специализированную организацию, а там ему пытаются в первую очередь продать не лучший современный продукт, а тот, что в данный момент есть у фирмы на складе и за что поставщику были заплачены деньги, порой морально устаревший, купленный в свое время на распродаже.
При этом неискушенному потребителю расхваливают технические параметры и функции котла, преподнося его как суперновинку. Для того чтобы такого не произошло с читателем, предлагаем ознакомиться с некоторыми техническими характеристиками и функциями котлов, имеющими наибольшее значение для его работы.
Экономичность
Как уже было сказано, основным параметром, определяющим экономичность котла, является его коэффициент полезного действия (КПД).
На его увеличение направлены все основные разработки ведущих мировых производителей котлов.
КПД современных котлов находится в диапазоне 91-93 %.
Именно стремлением обеспечить максимальный КПД можно объяснить появление так называемых конденсационных котлов, которые не просто используют теплоту сгорания газа, но и способны частично утилизировать тепло конденсации водяных паров, находящихся в продуктах сгорания.
По информации, приводимой производителями, КПД таких котлов достигает 107-108 %.
Отдавая должное такому оборудованию, необходимо отметить некоторые особенности, часто замалчиваемые перед потенциальным покупателем.
Во-первых, указанный КПД достигается лишь в низкотемпературных (40-50 °С) системах, в традиционных же (с температурой теплоносителя 80-85 'С) - он не превышает 94-96 %.
Во-вторых, конденсационные котлы не могут использоваться с обычным классическим кирпичным дымоходом.
В-третьих, при нагревании воды для ГВС, КПД у конденсационного котла практически такой же, что и у обычного.
Не следует также забывать: котел - только часть системы отопления, и его высокий КПД - лишь один из способов достижения ее экономичности в целом.
Для потребителя важно не столько то, как экономично протекает процесс сгорания в котле, а каково потребление газа в целом.
Большое значение имеют, например, погрешность, с которой автоматика котла определяет температуру (у разных котлов она колеблется от 1 до 5 'С), способность котла эффективно работать в режиме эквитермического регулирования (менять температуру отопительной воды в зависимости от температуры наружного воздуха) и т.д.
Практика показывает: использование только погодозависимого регулирования позволяет сэкономить до 10-12 % газа!
Что нужно знать при выборе котла? (Часть II)
www.elation.kiev.ua
Отделка тканей » Blog Archive » Отваривание тканей в котлах
Отваривание хлопчатобумажных тканей в котлах ИвНИТИ осуществляется в нашей промышленности по периодическому способу в течение более двух десятилетий. Этот способ отваривания дает хорошие результаты, с его помощью достигается необходимая подготовка тканей к крашению и печатанию. С переходом на непрерывные способы беления хлопчатобумажных тканей значение варочных котлов снижается.
Количество химикатов, необходимое для приготовления варочной жидкости для котла ИвНИТИ, рассчитывают с учетом объема котла, массы ткани, модуля ванны, т. е. отношения объема варочной жидкости в литрах к массе отвариваемой ткани в килограммах. Так при модуле 3 на каждую массовую часть ткани требуется 3 объемных части раствора. При партии ткани массой 3000 кг и модуле 3 необходимо приготовить 9000 л раствора.
В состав установки котла ИвНИТИ входят: котел с нижним и верхним ложными днищами, многоходовой трубчатый подогреватель с плавающей головкой; буфе; циркуляционный и вакуумный насосы; хоботный укладчик, закладной блок и система трубопроводов с задвижками, которая соединена распределительной трубой (гребенкой), разделенной на две независимые части заглушкой. Отличительной особенностью котла является наличие буфера — емкости, соединенной с котлом, циркуляционного и вакуумного насосов. С помощью буфера осуществляется компенсация объема варочной жидкости при ее расширении от повышения температуры. Буфер обеспечивает соединение вакуум-линии с нижней частью котла, что необходимо для периодического прессования ткани при ее загрузке в котел. Для создания равномерной циркуляции раствора при отваривании ткани котел имеет в виде колосников нижнее и в виде концентрических колец из стального проката верхнее ложные днища. При циркуляции раствора сверху вниз или снизу вверх между тканью и стенками котла в пространствах, образуемых ложными днищами, получается разрежение, равномерно распространяющееся по всему сечению котла, что способствует выравниванию циркуляционных потоков и равномерности обработки всей массы ткани.
Основные технико-экономические показатели работы варочного котла ВК.3-1 системы ИвНИТИ следующие: товарная вместимость 3 т; товарный объем 11,54 м3; плотность укладки ткани 260 кг/м3; рабочее давление 0,6 МПа; поверхность нагрева подогревателя 25 м2; число трубок в обогревателе 120; полная вместимость буфера 950 л;
производительность циркуляционного насоса 29—40 м3/ч;
производительность вакуум-насоса 240—270 м3/ч;
габаритные размеры котла 5700x5200x7040 мм.
Принцип работы котла заключается в двустороннем прокачивании рабочего раствора, подогретого до температуры 85— 140 °С, через толщу текстильного материала. Этим достигается повышенная физико-химическая активность варочной жидкости, обеспечивающей, помимо указанных воздействий, окончательное удаление остатков шлихтующих веществ, в том числе и крахмала.
Существенным усовершенствованием варочного котла является создание нового запорного устройства его крышки, так называемого байонетного затвора. Это устройство состоит в том, что вместо ручного крепления крышки с помощью болтов (до 40 шт. в котле системы ИвНИТИ) крышка входит в паз обечайки горловины котла, зажимается в ней с помощью рычага поворотом на небольшой угол и опирается на резиновую термоустойчивую прокладку.
Окончательная герметизация крышки достигается подводкой под резиновую прокладку сжатого воздуха.
Режим работы трехтонного котла системы ИвНИТИ при отваривании тканей средней массы и тяжелых практически отличается разной продолжительностью загрузки (для тканей средней массы — 2,5; для тяжелых—1,9 ч) и отваривания «низом» и «верхом» (для тканей средней массы —4 ч, для тяжелых — 5 ч при температуре 130 °С). Такие операции, как закрывание и открывание крышки котла, заполнение котла раствором, разогрев котла до температуры 130 °С, охлаждение котла, промывка ткани горячей и холодной водой, подъем крышки и выбор ткани из котла, занимают 5,5—б ч; общая длительность цикла составляет 12 ч, расход пара 0,8 кг на 1 кг суровой ткани.
www.weaving-mill.ru
Укладка - ткань - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2
Укладка - ткань
Cтраница 2
Наносят связующее на стеклоткань с помощью щетинных кистей на столе, оборудованном вытяжной вентиляцией, равномерно с одной стороны каждого слоя; другую сторону стеклоткани намазывают связующим после ее выкладки на резиновый чехол. Если при укладке ткани образуются складки, их срезают и в этом месте делают нахлест 10 - 15 мм. Таким образом набирают необходимое количество слоев, обычно от 2 до 5, в зависимости от требуемой толщины оболочки и толщины стеклоткани. При укладке стеклоткани необходимо также следить, чтобы места стыка отдельных слоев были смещены относительно друг друга. [16]
Так как хобот укладчика имеет принудительное вращательное и качательное движения, а за один оборот он делает нецелое число качаний, то жгуты ткани равномерно укладываются по всей площади котла. Равномерность и плотность укладки ткани имеют очень большое значение для качества отварки, так как при циркуляции варочной жидкости сквозь толщу ткани с неравномерной плотностью укладки основная масса ее будет устремляться через места с наименьшей плотностью, результатом чего будет неравномерная отварка. [17]
В деталях, выполненных из стеклопластиков, особенно при их горячем прессовании, направление стекловолокна ( а следовательно, и осей упругой симметрии) может довольно сильно отклоняться от предполагаемого, что объясняется погрешностями технологического процесса. Раскрой, пропитка и укладка ткани в пресс-форму могут сопровождаться перекосами, а процесс прессования деталей сложной конфигурации - нарушением расположения слоев. Все эти погрешности технологического процесса приводят к тому, что истинное расположение стекловолокна в готовой детали неизвестно. [19]
Периодический способ отбеливания включает отварку тканей в котлах, лежку в ямах после пропитки различными расшлихтовочными и отбеливающими препаратами и последующую промывку на материальных машинах. Общая схема процесса отбеливания хлопчатобумажных тканей периодическим способом с отваркой в варочных котлах следующая: замачивание ткани в воде, лежка в ящиках в течение 10 - 16 ч, промывка водой, обработка раствором серной кислоты ( 4 - 6 г / л) при 50 С, лежка в ящиках ( 2 - 3 ч после укладки ткани) или в компенсаторе ( около 1 ч), промывка водой, замачивание в материальной машине раствором едкого натра со смачивателем при 60 - 80 С, укладка в котел, варка в котле в течение 4 - 6 ч под давлением, промывка в котле горячей и холодной водой, промывка на мойной машине, кисловка в растворе серной кислоты ( 3 - 5 г / л), лежка в ящиках или компенсаторе, промывка водой на мойной машине, гипохлоритная обработка, лежка, промывка, отжим и сушка. [20]
При этом рулон ткани погружают в ванну со связующим, помещенную в автоклаве. При повышении давления связующее вытесняет воздух из рулона, постепенно пропитывая ткань. Соотношение между связующим и наполнителем при автоклавной пропитке определяется плотностью намотки рулона. Однако укладка сырой ткани - достаточно трудоемкий процесс, при котором х тому же, очень трудно обеспечить нормальные санитарные условия труда. [21]
Перед установкой на барабан новую фильтровальную ткань замачивают в горячей воде и просушивают. Затем сшивают полотнище из отдельных полос ткани по размеру барабана. Для барабанного вакуум-фильтра БОУ-40-3 с площадью поверхности 40 м2 требуется полотнище шириной 4520 мм и длиной не менее 10 200 мм. После накладывания ткани на барабан концы ее сшивают внахлестку по ходу барана. В процессе укладки ткани на барабан в каждый его продольный паз забивают резиновый шпур, который служит для уплотнения и укрепления ткани на поверхности барабана, а также для изоляции секций барабана друг от друга. [22]
На раскаточной стойке станка имеются два барабана, свободно лежащие друг на друге. На нижнем барабане намотана прорезиненная ткань с прокладкой. Раскатка прорезиненной ткани производится перемещающейся прессформой. При раскатке прокладка наматывается на верхний барабан. Прессформа перемещается по рольгангу при помощи шестеренчатого передаточного механизма и приводной шестерни, находящихся в зацеплении с зубчатой рейкой, расположенной на нижней стороне прессформы. По пути прорезиненной ткани от раскаточной стойки 3 к зубчатому ролику 5 установлена ванночка 4 с жидким клеем. Ткань, огибая валик 6, вращающийся в ванночке, освежается клеем, что обеспечивает плотное укладывание ткани по дну прессформы. После укладки ткани производят заполнение прессформы резиновой смесью. Для этого полосы каландрованной резины ( калибром 1 1 - 1 4лжи шириной, соответствующей ширине пресс-формы) закладывают по одной на прессформу и пропускают под зубчатый ролик. Пропуск резины через ванночку с клеем не требуется. После доведения зубчатой части ремня до требуемой толщины прессформу с зубчатой деталью помещают в холодный или чуть теплый гидравлический пресс, подпрессовывают и выдерживают под давлением 80 - 100 ати в течение 5 - 8 мин. Вынутая из прессформы зубчатая деталь поступает на сборку. Для удобства работы пресс устанавливают в одну линию со станком для изготовления зубчатой части, рольганг доводят до самого пресса. [23]
Страницы: 1 2
www.ngpedia.ru
|
|
..:::Счетчики:::.. |
|
|
|
|
|
|
|
|