В.В.Назаревич Средства механизации технологических процессов при производстве пара высокого давления котельным агрегатом ТП-87-1. Тп 87 котел
В.В.Назаревич Котельный агрегат ТП-87-1
10
Барабан и сепарационное устройство
На котле установлен один барабан сварной конструкции, изготовленный из стали 16ГНМА. Внутренний диаметр барабана 1800 или 1600 мм, толщина стенки 115 мм, длина цилиндрической части 16200мм. Барабан установлен на двух роликовых опорах, обеспечивающих его свободное удлинение при нагревании. Средний уровень воды в барабане на 200 – 175 мм (в зависимости от его диаметра) ниже осевой линии барабана (геометрической оси барабана). Эксплуатационные допустимые уровни воды в барабане указываются в «Карте уставок тепловых защит», утверждаемой главным инженером энергетической станции.
Внутрибарабанные сепарационные устройства (рис. 6) включают:
-циклоны грубой сепарации Ø350 мм и Ø315 мм, установленные на вводах пароводяной смеси в барабан из экранных поверхностей. Часть из них правого закручивания, часть – левого. В чистом отсеке размещено 40-42циклонов; в солевых – по 12;
-устройства для барботажной промывки пара;
-дырчатые щиты для отделения влаги при выходе пара из барабана.
Рис. 6. Внутреннее устройство барабана
11
Пароводяная смесь из экранной системы котла по пароотводящим трубам подводится к продольным раздающим коробам 1. Из этих коробов пар равномерно раздается по циклонам 2, в которых создается завихрение смеси (левое и правое), в результате чего влага, содержащаяся в смеси, образует пленку на внутренней поверхности циклона и стекает по ней через лопастные вставки в поддон и далее в водяной объем барабана. Отделившийся в циклоне пар поднимается вверх и выходит через пластинчатые сепараторы в одних циклонах или через круговые листы с отверстиями Ø12 мм в других. Пройдя эти сепараторы, пар поступает в барботажно-промывочноеустройство 3.
В верхней части барабана размещаются пластинчатые (жалюзийные) сепараторы 4, а над ними – стальные листы 5 с отверстиями (дырчатые щиты).
До 50% питательной воды подается в корыто 6 барботажнопромывочного устройства, остальные 50% - к опускным трубам чистого отсека. Разделение потока питательной воды вызвано тем, что в случае подачи всей питательной воды на промывку будет иметь место чрезмерно большая конденсация пара в промывочной воде из-забольшой величины недогрева питательной воды в экономайзере (температура недогрева ~36ºС), т.е. в этом случае имело бы место повышенное напряжение парового пространства барабана. Кроме того, подача половинного количества питательной воды на промывку уменьшает толщину промывочного слоя и, следовательно, возможность уноса воды в пароперегреватель.
Для предупреждения образования в котле солевой накипи производят фосфатирование котловой воды. Необходимый избыток фосфатов в котловой воде устанавливается на основе химического анализа ее качества и обеспечивается равномерной и непрерывной подачей в котловую воду фосфатного раствора по трубе 7.
На котле применена трехступенчатая схема испарения (рис. 7). В первую ступень испарения включены фронтовой 1 и задний 2 экраны и средняя часть барабана 3 между перегородками. Во вторую ступень включены фронтовые и средние панели левого 4 и правого 5 боковых экранов с торцами барабана, отделенными от средней части перегородками. В третью ступень включены задние панели боковых экранов и четыре выносных циклона 6, питание к которым подведено из торцевых частей барабана.
12
Рис. 7. Схема циркуляции и непрерывной продувки котла
Для повышения надежности циркуляции все экраны секционированы. Каждая панель выделена в самостоятельный циркуляционный контур. Панели солевых контуров имеют дополнительное перекрестное питание от выносных циклонов для выравнивания солесодержания котловой воды по сторонам. Для поддержания нормального солесодержания котловой воды из солевых контуров выполнена непрерывная продувка котла.
Вся система экранов представляет собой конструкцию, подвешенную к верхним балкам каркаса, и имеет возможность свободного перемещения при тепловом расширении в период растопки и прогрева элементов котла.
Пароперегреватель
Пароперегреватель конструктивно выполнен из потолочного 1, ширмового 2 и четырех ступеней конвективного 3 пароперегревателей
13
(рис.8). По характеру тепловосприятия пароперегреватель разделяется на радиационную, полурадиационную и конвективную части. К радиационной части относится часть потолочного пароперегревателя, расположенная над топочной камерой; к полурадиационной – ширмовый пароперегреватель; к конвективной части – остальная часть потолочного пароперегревателя и 1,2,3 и 4 ступени конвективного пароперегревателя.
Рис. 8. Общий вид пароперегревателя
Первая ступень конвективного пароперегревателя не имеет промежуточных камер и образована из труб потолочного пароперегревателя. Полурадиационный пароперегреватель состоит из 20 ширм, изготовленных из U-образныхтруб. Пароперегреватель двухпоточный, с независимым регулированием температуры пара в каждом потоке. Для регулирования температуры пара каждый поток имеет три горизонтальных пароохладителя впрыскивающего типа, расположенных в следующих местах:1-йпароохладитель (1А,1Б) – в рассечке средних (холодных) и крайних (горячих) ширм;2-йпароохладитель (2А,2Б) – пе-
14
ред третьей ступенью конвективного пароперегревателя; 3-йпароохладитель (3А,3Б) – перед четвертой ступенью конвективного пароперегревателя (рис. 9).
Пароохладитель конструктивно представляет собой горизонтальный коллектор, в который включены подводящие и отводящие трубы предыдущей и последующей ступени пароперегревателя. Стенки камеры пароохладителя защищены рубашкой от резкого охлаждения брызгами конденсата.
Для увеличения перепада давления на соплах впрыска сопла устанавливаются в диффузоре.
Дистанционирование рядов труб пароперегревателя по ширине газохода производится посредством гребенок. Крепление пароперегревателя к металлоконструкциям потолочного перекрытия производится с помощью тяг и хомутов.
Насыщенный пар из барабана 1 котла (рис. 9) по 12 необогреваемым пароперепускным трубам 2 (Ø108×9 /ст.20/) поступает во входную камеру потолочного пароперегревателя 3 (Ø219×26), где разделяется на два потока (правый и левый). Пройдя потолочные трубы 4 пароперегревателя, прямоточные змеевики 5 конвективной части I ступени (Ø38×4/ст.20/) и далее потолочные трубы 6 над поворотной камерой, пар возвращается по противоточным змеевикам 7 в обратной последовательности в выходной коллектор 8 (Ø219×26). Далее из выходной камеры по пяти пароперепускным трубам 9 (Ø133×10) пар поступает во входные коллекторы 10 средних ширм 11( 6…10) левой стороны, пройдя средние ширмы, пар по пяти пароперепускным трубам12 (Ø133×10) направляется в 1-йпароохладитель 13 Ø325×24 и по нему перебрасывается в правую половину по ширине котла во входные коллекторы 14 крайних ширм 15 (16…20), после крайних ширм по трем пароперепускным трубам 16 (Ø159×15 /ст.12Х1МФ/) пар поступает во входную камеру 17 (Ø273×26) II ступени, где распределяется с88-гопо 174 пакет змеевиков18 (Ø32×5 /ст.12ХМФ/) II ступени, пройдя II ступень по шести пароперепускным трубам 19(Ø133×13), пар поступает во2-йпароохладитель 20 (Ø325×32 /ст.12ХМФ/), где перебрасывается в левую сторону газохода котла. Далее пар в коллекторе 21 распределяется между 1…87 пакетами 22 (Ø32×5 /ст.12ХМФ/) змеевиков III ступени пароперегревателя. Пройдя змеевики III ступени, пар через коллектор 23 по трубам 24 поступает в3-йпароохладитель 25 (Ø325×40 /ст.12ХМФ/) и перебрасывается в правую сторону газохода, где по тру-
15
бам 26 поступает во входной коллектор 27. В коллекторе 27 пар распределяется между 88…174 пакетами 28(Ø32×6 /ст.12ХМФ/) змеевиков IУ ступени, пройдя которые собирается в выходном коллекторе IУ ступени 29(Ø275×45), откуда по шести пароперепускным трубам 30(Ø133×17 /ст.12ХМФ/) направляется в паросборную камеру 31(Ø325×40 /ст.12ХМФ/), расположенную на отметке 37,7 м. По обоим потокам движение пара аналогичное. Таким образом, правый поток пара находится в левой половине газохода в следующих поверхностях: потолочном и I ступени конвективного пароперегревателя, средних ширмах (6…10) и III конвективной ступени, остальные поверхности нагрева правого потока расположены в правой половине газохода котла.
Наименование впрыскивающих пароохладителей (левый, правый) независимо от их расположения по ширине газохода котла соответствует наименованию потока, на температуру пара которого они воздействуют.
Наименование потоков пара и расположенных по его ходу пароохладителей следующее: для левого потока пара - 1А, 2А, 3А; для правого – 1Б, 2Б, 3Б. Нумерация пароохладителей определяется стороной выхода пара в паросборную камеру, левый поток пара – паропровод 1(«А»), правый – паропровод 2(«Б»). Схема движения пара по обоим потокам идентична.
Перебросы пара в горизонтальном газоходе применены для выравнивания температурного перекоса перегретого пара при возможных нарушениях в работе горелок или режима горения в топке котла.
Конденсационная установка
Конденсационная установка котла предназначена для производства собственного конденсата для впрыска в паровой тракт с целью регулирования температуры пара и состоит из четырех конденсаторов и конденсатосборника (рис.10).
Охлаждающей средой служит питательная вода котла, которая поступает после первой ступени водяного экономайзера и, пройдя конденсаторы, направляется во вторую ступень экономайзера. Конденсат образуется из насыщенного пара, поступающего в конденсаторы из барабана котла по двум трубам Ø108×10.
Подача конденсата в пароохладители из конденсационной установки осуществляется за счет перепада давления между барабаном и точками
Рис. 9. Пароперегреватель
Рис. 10. Схема конденсационной установки
18
18
Рис.11. Конденсатор
19
впрыска в пароохладителях. Конденсатор представляет собой камеру Ø426×35, длиной 6450 мм, заполненную трубными пучками (рис.11).
Трубный пучок набран из труб Ø25×3, выполненных в виде петель. Пар обтекает трубный пучок снаружи, охлаждающая вода проходит внутри трубок-петель.Образующийся конденсат из конденсатора поступает по 32 трубам Ø60×6 в конденсатосборник Ø219×20 и далее по трубам Ø133×10 подается к регулирующей арматуре впрыска, расположенной на отметке 8,0 м. Поверхность нагрева конденсаторов составляет 32,4 м2.
Температура питательной воды до и за конденсационной установкой соответственно 269ºС и 276ºС. Производительность конденсационной установки 75,3 т/ч собственного конденсата.
Воздухоподогреватель
Воздухоподогреватель стальной, трубчатый, двухступенчатый, выполнен врассечку с водяным экономайзером, чем достигается подогрев воздуха до температуры 400ºС (рис.12).
Верхняя ступень воздухоподогревателя (вторая ступень по ходу воздуха) имеет поверхность нагрева 9120 м2 и изготовлена из труб Ø51×1,5 с шагом установки S1=78 мм, S2=51мм, а нижняя (первая ступень по ходу воздуха) имеет поверхность нагрева 19800 м2 и изготовлена из труб Ø40×1,5 с шагом установки S1=62 мм и S2=40,5 мм, материал труб – ст.20.
Верхняя ступень воздухоподогревателя – одноходовая, нижняя ступень - включена по схеме четырехходового перекрестного тока. Подвод холодного воздуха к нижней ступени осуществляется с трех сторон: с фронта, сзади и сбоку, с последующим развертыванием потока в трубном пучке нижнего ряда секций. Такая схема движения воздуха в нижней ступени обеспечивает отсутствие перепускных коробов межу секциями этой ступени.
Весь воздухоподогреватель изготовлен в виде секций, состоящих их труб и трубных досок. Верхняя ступень состоит из 12 секций, нижняя – из 24 секций; высота секции 5 м. Нижняя ступень разделена по высоте на две части, образуя просвет высотой 1200 мм, где установлены шесть лазов для осмотра и очистки трубной системы.
Для восприятия тепловых перемещений верхняя ступень воздухоподогревателя и верхние секции нижней ступени опираются на балки
studfiles.net
3 Описание основного оборудования ивтэц-3
3.1 Котел тп-87
3.1.1 Общие сведения
Котельный агрегат барабанного типа с естественной циркуляцией ТП-87 ст. № 1÷5 предназначен для получения пара при сжигании кузнецких углей в пылевидном состоянии и природного газа. Номинальная производительность 420 т/час, рабочее давление в барабане котла 155 кгс/см², давление пара за пароперегревателем 140 кгс/см², температура перегретого пара 550°С.
Котел ТП-87 имеет П-образную компоновку и состоит из топочной камеры и опускной конвективной шахты, соединенных горизонтальным газоходом. В конвективной шахте, разделенной на два газохода, расположены водяной экономайзер и трубчатый воздухонагреватель.
Водяной экономайзер двухпоточный, служит для подогрева питательной воды за счет
использования тепла уходящих газов. По ходу газов установлено две ступени экономайзера, между которыми располагается выходная ступень воздухоподогревателя. Вода из узла питания поступает в 1 ступень экономайзера, затем во вторую ступень и далее в барабан.
Топочную камеру образуют 4 экрана: фронтовой, задний и 2 боковых - левый и правый. Экранные поверхности нагрева выполнены из стальных труб 606, ст.20. Трубная система экранов крепится к металлическим конструкциям потолочного перекрытия. Все экраны могут свободно передвигаться вниз. Для равномерного нагрева экранов и равномерного движения воды все экраны разделены на 18 панелей: 6 фронтовых, 6 задних и по 3 боковых. Каждая секция имеет верхний и нижний коллектор.
Для интенсификации горения топлива топочная камера в нижней части имеет пережим, образованный гнутыми внутри топки трубами фронтового и заднего экранов. Пережимом топочный объем делится на 2 части: камеру сгорания и камеру догорания.
В камере горения размещены горелочные устройства: 12 горелок на задней и фронтовой стенках топки. В этой зоне температура пламени максимальная.
Нижняя часть топки называется «холодной воронкой». Топка котла выполнена с жидким шлакоудалением. Шлак из топки вытекает в 2 летки, шлаковый бункер погружен под уровень воды. Охлаждение и грануляция шлака осуществляется в ванне, а затем шлак шнековым транспортером сбрасывается в канал гидрозолоудаления и далее на золоотвал.
Наверху котла установлен горизонтальный цилиндрический сосуд – барабан котла. Внутренний диаметр барабана - 1,6 м, длина 16,2 м, толщина стенки 116 мм.
3.1.2 Сепарационные устройства
Барабан котла является первой ступенью испарения (чистый отсек), вторая ступень испарения - два выносных циклона (солевой отсек).
К барабану отнесено 94 испарительных (экранных) труб, 6 % - к солевому отсеку.
Питательная вода из экономайзера поступает в барабан котла в раздающий короб. Из барабана по опускным трубам вода поступает в нижние коллекторы экранов (опускные трубы вынесены за пределы обогреваемой зоны), а оттуда поднимается вверх по экранным трубам, в которых нагревается до кипения и превращается в пароводяную смесь. Пароводяная смесь из экранных труб поступает в направляющие короба барабана котла.
Из коробов пар поступает во внутрибарабанные циклоны (54 шт.), где происходит сепарация, т.е. отделение пара от крупных капель воды. Вода сливается вниз на сливной поддон и, далее, в барабан, а пар направляется на промывочное устройство. В промывочном устройстве промывка пара осуществляется на плоском щите с отверстиями 5 мм, на который сверху подается около 50 питательной воды. Пар барботирует через слой питательной воды, затем проходит сквозь потолочный лист с отверстиями 5 мм и по 12 пароотводящим трубам направляется во входной коллектор пароперегревателя.
Средний уровень воды в барабане на 175 мм ниже его горизонтальной оси. Допускается колебание уровня в пределах 50 мм. Внутри барабана имеется устройство для парового разогрева его перед растопкой и труба подачи раствора фосфатов в котловую воду.
Выносные циклоны солевого отсека – это вертикально установленные справа и слева от топки котла цилиндрические сосуды, они имеют свои контуры циркуляции. Они соединены с барабаном котла по воде и по пару. Из водяного объема каждого циклона организован отвод части воды – непрерывная продувка котла.
3.1.3 Пароперегреватель, конденсационная установка, пароохладитель
Перегрев пара, поступающего из барабана котла, осуществляется в пароперегревателе котла, размещенном в горизонтальном газоходе. Он экранирует потолок топочной камеры. Пароперегреватель состоит из потолочного, ширмового и четырех ступеней конвективного пароперегревателя.
Перегрев пара - двухпоточный, с независимым регулированием температуры пара в каждом потоке. По ходу пара установлено три пароохладителя вспрыскивающего типа. Для выравнивания тепловосприятия потоков пара, по ходу их движения, выполнены перебросы с одной стороны котла на другую, по ширине котла. Оба потока перегретого пара поступают в общую паросборную камеру, где они смешиваются и по паропроводу подаются к турбине.
Регулирование температуры пара производится путем впрыска собственного конденсата, получаемого в специальной конденсационной установке, либо впрыском питательной воды котла.
На первый впрыск котлов ТП-87 используется питательная вода после сниженного узла питания (СУП) котлов, на втором и третьем впрыске - собственный конденсат котлов. Вода для конденсации пара берется после первой ступени водяного экономайзера и, проходя конденсаторы, направляется во вторую (выходную) ступень водяного экономайзера. Пар к конденсаторам подводится из барабана. Образовавшийся конденсат собирается в конденсатосборниках и направляется к сниженному узлу впрыска, а затем к пароохладителям.
studfiles.net
Инструкция по эксплуатации котлов высокого давления
СОДЕРЖАНИЕ.
I» Сроки действия инструкции стр.1
)
2. Инструкцию должны знать стр. 4
*
3. Изменения, дополнения стр.5 4» Назначение и характеристика котлов высокого давления стр.7
5. Устройство котла ТП-87-1 стр.7
5.1. 1'опочная камера стр.7
5.2. Барабан и сепарационное устройство • стр.14
£.3. Пароперегреватель стр.16
5.4. Конденсационная установка стр. 19
5.5. Воздухоподогреватель стр.20
5.6. 13одяной экономайзер стр. 21
5.7. Обмуровка стр.22
5.8. Обдувочные устройства стр.23
5.9. Илакоудаление стр.25
5.10,Каркас котла стр.25
б. Характеристика тягодутьевого оборудования стр.26
6.1. Дымососы стр.26
6.2. Дутьевые вентиляторы стр.26
6.3. Вентиляторы горячего дутья стр.27
7. Пылеприготовителъная установка стр.28
8. Золоулавливащая установка стр.28
9. Газовое оборудование котлов стр.28
10. Пуск котла в работу стр.29
10.1.Подготовка к пуску стр.29
10.2.Растопка котла и включение в работу стр.37
11, Регулирование работы котла и наладка процесса
горения стр.49
<2, Предупреждение шлакования,обдувка, расшлаковка отр.58
<3« Общие наблюдения и контроль за работой котла отр,61
44» Продувка котла и $оо$атирование стр. 64
<5, Останов котла стр.67 {б. Основные правила противопожарной безопасности стр.72
<7« Порядок допуска к осмотру и ремонту котлов отр.73
^8, Техника безопасности при обслуживании котлов стр.74
<9, Испытания котлов етр.?6 ^0, Приложения / Рио.1 •Рио» 21/ стр.т^-9^
ПРИЛОЖЕНИЯ:
1, Рис.1 Котельный агрегат ТП-87 / продольный разрез /. стр.77
2» "Рис.2 -"- / поперечные разрезы/ стр.78
3. Рис.3 внутреннее устройство барабана /К-11/ стр.79
4. Рис.4 "Общий вид пароперегревателя стр.80
5. Рис.5 Схема конденсационной установки и впрысков стр.81
6. Рис,6 Конденсатор. • стр.82
7.. Рис.7 Камера впрыскивающего пароохладителя стр.83
6, Рис. 8 Схема пароперегревателя стр. 84
9. Рис.9 Схема клапана-мембраны ПИО • стр.85
10. Рис, 10. Обдувочнке аппараты ОГм-0,35 и ОГ стр. 86
11. Рис.11 мельница 111-25 А стр.87
12. Рис.12 Щепо уловитель. Сепаратор пыли стр.88
13. Рис.13 Циклон /пылевой/ стр.89
14. Рис,14 Плоскофакельная горелка стр. 90
15. Рис.15 Установка вихревой пылегазовой горелки на
котле ТП-87 стр.91
16. Рис.16 Узлы обмуровки конвективного газохода стр.92
17. Рис.17 Схема воздухоподогревателя стр.93
18. Рис.18 Принципиальная схема разогрева пылевых
циклонов стр.94
19. Рис,19 Схема внутрицехового газопровода котла стр. 95
20. Рис, 20 Схема установки кондиционирования дымовых
газов с тр.96
21. Рис.21 Питатель пыли стр.97
-4-
ипа';рУ1№о ло.ТлШ знать:
1. ?ашинисты '.ии котла^ш.
2. |.аикшисты - обходчики по котельнокгу оборудованию.
*
3. {«ашиниоты - обходчики по золоудалению,
4. Сгарпзий к.алинлот по котельного оборудованию. Ь. Начальник смены котельного де^а /1ЮКЦ/»
6. Начальник смены станции /НОС/.
7. Слесарь по обслуживанию котельного оборудования /дежурный слесарь/
8» Старший ину.енер котельного цеха.
9, ^Заместитель начальника котельного цеха.
I. НАЗНАЧЕНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА
КОТЛОАГРЕГАТОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
1.1. Котельные агрегаты, станционные № 11,12,13,14,15 типа Е-420-13,8-560КГЖ,ГОСТ 3619-89/модель ТП-87-1/однобарабанные с естественной циркуляцией, изготовлены Таганрогским котельным заводом "Красный котельщик" и предназначены для получения пара высокого давления при сжигании в топке в пылевидном состоянии Кузнецких каменных углей марки Т,Р,ОК,ОК2, промпродуктов сухого и мокрого о5огащения, попутного нефтяного газа Нижневартовского месторождения и рассчитаны на следующие параметры:
Номинальная паропроизводительностъ - 420 т/час;
Рабочее давление в паросборной камере - 14С кгс/см2;
Рабочее давление в барабане котла - 155 кгс/см2;
Температура перегретого пара - 560°С;
Температура питательной воды - 230°С;
Температура горячего воздуха - 400°С;
Температура уходящих газов /норматив/ - 127/137°С /газ, уголь/;
КПД котлоагрегата /норматив/ при номинальной нагрузке на расчетном топливе: уголь - 92,6%
газ - 94%.
Подробные технические данные котлов высокого давления приведены в таблице и 1 на стр. 8. Разрезы котла на рис. 1.2
II. УСТРОЙСТВО КОТЛА ТП-87-1.
Котельный агрегат ТП-87-1 имеет П-образную компоновку. Топочная камера является восходящим газоходом. В горизонтальном газоходе располагается конвективный пароперегреватель, в нисходящем газоходе, образующим две шахты, расположены в "рассечку" водяной экономайзер и трубчатый воздухоподогреватель.
Топочная камера котла.
Топочная камера, в отличие от обычных призматических камер, в нижней части имеет пережим, образованный гнутыми внутрь топочной камеры трубами фронтового и заднего экранов.
vunivere.ru
В.В.Назаревич Средства механизации технологических процессов при производстве пара высокого давления котельным агрегатом ТП-87-1
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра стационарных и транспортных машин
СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ПАРА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ КОТЕЛЬНЫМ АГРЕГАТОМ ТП-87-1
Методические указания к практическому занятию по дисциплине «Котельные установки и парогенераторы» для студентов направления 550900 – «Теплоэнергетика»
Составители В.В.Назаревич Б.А.Анферов Утверждены на заседании кафедры
Протокол № 178 от 23.02.01 Рекомендованы к печати методической комиссией направления 550900 Протокол № 133 от 30.03.01 Электронная копия находится в
библиотеке главного корпуса КузГТУ
Кемерово 2001
1
Средства механизации технологических процессов при производстве пара высокого давления котельным агрегатом
ТП-87-1
Цель и содержание работы – изучение принципа действия и конструкции основных средств механизации технологических процессов при выработке пара высокого давления котельным агрегатом ТП-87-1на примере котельного цеха Кемеровской ГРЭС.
Котельный агрегат типа ТП-87-1,маркаЕ-420/140ж, барабанный с естественной циркуляцией предназначен для получения пара высокого давления при сжигании в топке в пылевидном состоянии кузнецких каменных углей марки Т, ОК, ОК2, промпродуктов сухого и мокрого обогащения, попутного нефтяного газа Нижневартовского месторождения и рассчитан на параметры, приведенные в табл. 1.
| Технические характеристики котла ТП-87-1 | Таблица 1 | ||
|
| |||
|
|
|
|
|
|
| Ед. |
|
|
| Характеристика | изм. |
| Величина |
1. | Номинальная паропроизводительность | т/ч |
| 420 |
|
|
|
|
|
2. | Рабочее давление в паросборной камере | МПа |
| 14,0 |
|
|
|
|
|
3. | Рабочее давление в барабане котла | МПа |
| 15,5 |
|
|
|
|
|
4. | Температура перегретого пара | ˚С |
| 560 |
|
|
|
|
|
5. | Температура питательной воды | ˚С |
| 230 |
|
|
|
|
|
6. | Температура уходящих газов | ˚С |
| 120 (газ) |
|
|
|
| 137(уголь) |
7. | Температура горячего воздуха | ˚С |
| 400 |
|
|
|
|
|
8. | КПД котлоагрегата при номинальной | % |
| 92,6(уголь) |
| нагрузке на расчетном топливе |
|
| 94,6(газ) |
Основными технологическими процессами, рассматриваемыми в данной работе, являются: пылеприготовление, подача газа, шлакоудаление, золоулавливание, тяга и дутье.
2
Пылеприготовление
Для приготовления угольной пыли для каждого котла используется пылеприготовительная установка, работающая по одновентиляторной схеме с промежуточным бункером и состоящая из двух обособленных пылесистем (рис.1).
Рис. 1. Схема системы пылеприготовления
Из бункера сырого угля 1 через штыревой шибер 2 топливо поступает в шнековый питатель сырого угля 3 и далее по течке сырого угля 4 через мигалку 5 поступает во входную горловину шаровой барабанной мельницы 6. Мигалка служит для предотвращения присосов холодного воздуха в пылесистему. Одновременно в мельницу по воздуховоду 23 подается горячий воздух с температурой 400оС (воздух после воздухоподогревателя).
В мельнице происходит размол и сушка угля. Угольная пыль транспортируется из мельницы сушильным агентом в щепоуловитель 7 и далее в сепаратор пыли 8. В щепоуловителе древесные частицы отделяются от угольной пыли и выводятся из пылесистемы. В сепараторе
3
происходит отделение крупных частиц топлива от мелких. Крупные фракции направляются обратно в мельницу по течкам возврата 9 для дополнительного размола. На течках возврата установлены корпусные или лепестковые мигалки 5, а на крышке сепаратора предохранительные взрывные клапаны 10. Готовая пыль из сепаратора поступает в циклон 11, где производится отделение пыли от излишнего воздуха. Уловленная в циклоне пыль через течку с установленными на ней двумя мигалками направляется перекидным шибером 12 в бункер пыли 13 данного котла либо на реверсивный шнек 14, используемый для передачи готовой пыли в пылевые бункеры соседних котлов. Далее из бункера 13 через отсекающий шибер 15, питатель пыли 16 и течку 17 пыль подается к основным горелкам 18 котла 19.
Сушильный агент после циклона 11, содержащий до 10% неуловленной угольной пыли, посредством короба 24 отсасывается мельничным вентилятором 25 и подается по напорному трубопроводу 26 через распределитель 27 и основные или сбросные горелки 28 в топку котла.
Напорный короб 26 мельничного вентилятора 25 соединяется с входной горловиной мельницы 6 трубопроводом рециркуляции 29 , который служит для увеличения скорости воздуха в мельнице при размоле сухих углей, требующих для сушки небольшого количества горячего воздуха.
Воздух, необходимый для приготовления пыли и ее сгорания в топке котла, дутьевым вентилятором 20 направляется в воздухоподогреватель 21, далее горячий воздух по коробу 22 подается через горелки в топку котла – вторичный воздух. Первичный воздух по коробу 23 поступает в мельницу.
Для регулирования температуры пылевоздушной смеси за мельницей, а также на всасе мельничного вентилятора используют присадки холодного или слабо подогретого воздуха, подаваемого по воздухово-
дам 30 и 31.
Бункер сырого угля (БСУ) 1 (рис.2) объемом 600 м3 (540 т) предназначен для создания запаса угля в данной пылесистеме и обеспечения надежной и экономичной ее работы. Верхняя часть бункера выполнена из железобетона, нижняя - металлическая, однотечная, сходящаяся на конус к питателю сырого угля 2 с приводом 3. В нижней части БСУ установлен шибер отсекающий 4 штыревого типа. Для лучшего пропуска угля на металлической части БСУ установлены вибраторы 5 и сопла пневмо- и парообрушения угля.
4
Рис. 2. Бункер сырого угля
Шнековый питатель сырого угля (ШПСУ) (рис.2) предназначен для регулирования подачи угля из БСУ через течку сырого угля 7 на мельницу, создания экономичного режима работы пылесистемы. ШПСУ состоит из двухшнеков-винтов6, вращающихся «вразбежку» (во внешнюю сторону), установленных на вынесенных из ШПСУ подшипниках ; корпус ШПСУ герметичный, металлический. Для привода ШПСУ во вращение используются электродвигатели асинхронные трех типов: двухскоростные510 и 1420 об./мин; четырехскоростные510 71510301420 об./мин; бесступенчатого регулирования (АМВК200М) с регулированием скорости вращения от 750 до 1350 об./мин.
5
Мощность электродвигателей зависит от скорости вращения и изменяется от 3,5 до 15 кВт. Для снижения скорости вращения винтов-шнековслужит редукторконическо-цилиндрическийтипаКЦ-2-750;передаточное число ί = 182 (ШПСУ – 11А) иличервячно-цилиндрическийтипаРЦЧ-4,ί = 177,9; и ведомые шестерни на концах валов шнеков, приводимые во вращение одной шестерней выходного вала редуктора.
Шаровая барабанная мельница (рис.3) типа ШБМ 320/570 (Ш- 25А) предназначена для размола и подсушки угля, поступающего в мельницу; производительность по АШ при R90=7% - 25 т/ч готовой пыли. Подсушка угля производится воздухом температурой 400ºС, поступающим после воздухоподогревателя. Мельница представляет собой горизонтальный барабан 1, выполненный из листовой стали, закрытый с обеих сторон стальными торцовыми днищами. Барабан загружен на15-25%объема чугунными шарами диаметром 30 мм и вращается со скоростью 17,87 об./мин. Масса шаров в барабане мельницы составляет 50,6 т. При вращении барабана шары пересыпаются и превращают частицы топлива в пыль. Для опирания на подшипники 3 служат установленные в днищах полые цапфы. Через одну из этих цапф, перед которой располагается воздухоподающий патрубок 5 со встроенным в него патрубком 4, в мельницу поступают топливо и горячий воздух для подсушки и транспортирования размалываемого топлива. Образовавшаяся пыль через другую цапфу и патрубок 8 выносится воздухом из мельницы.
Изнутри барабан мельницы защищен от износа броневыми плитами, изготовленными из высокомарганцовистой стали. Плиты, защищающие цилиндрическую часть барабана, образуют в совокупности волнистую поверхность, что устраняет скольжение шаров по броне. Мельница приводится во вращение электродвигателем 7 (типа ДАЗО-15-49-8,мощностью 800 кВт, напряжением 6000 В, со скоростью вращения вала 740 об./мин). Черезвтулочно-пальцевуюмуфту электродвигатель соединяется с двухступенчатым цилиндрическим редуктором (типа Ц- 800), который через пальцевую муфту соединен с валом контрпривода 6, у которого имеется зубчатая шестерня, находящаяся в зацеплении с зубчатым венцом 2 мельницы, опоясывающим торцовое днище барабана.
6
Рис. 3. Шаровая барабанная мельница
7
Щепоуловитель предназначен для улавливания перемолотых в шаровой барабанной мельнице вместе с топливом древесных частиц, не уловленных на стадии первичной обработки топлива. Схема работы щепоуловителя показана на рис. 4. Щепоуловитель содержит два патрубка: входной 1 и выходной 2, расширительную часть 3, дифференциальный манометр 4, показывающий относительное давление в расширительной части и выходном патрубке, неподвижную улавливающую решетку 5, поворотный улавливающийшибер-решетку6 и карман с люком 7 для удаления щепы.
Рис. 4. Схема щепоуловителя
Пылевоздушная смесь входит в щепоуловитель через патрубок 1, проходит через неподвижную улавливающую решетку 5 и через патрубок 2 выходит из щепоуловителя в пылепровод и далее на сепаратор. Отверстия в неподвижной решетке больше, чем размер частиц угольной пыли, но меньше возможного размера древесных частиц-волокон.Древесные частицы застревают в решетке 5 и забивают ее отверстия. В результате этого давление в расширительной части 3 щепоуловителя
8
становится значительно больше, чем в выходном патрубке 2, о чем будет свидетельствовать соответствующая разность уровней жидкости в дифференциальном манометре 4. Поворотный шибер-решеткуповорачивают, перекрывая сечение щепоуловителя в расширенной его части. Отверстия поворотного шибера быстро забиваются частицами угля, давление в расширенной части выше шибера становится равным давлению в выходном патрубке 2. Вследствие этого древесные частицы срываются с неподвижной решетки 5 и падают на поворотный шиберрешетку 6 и через карман с люком 7 удаляются из щепоуловителя вручную.
Сепаратор (рис.5) предназначен для регулирования размола угля до необходимых размеров: остаток на сите 90 при просеивании пыли должен быть не более18-15%,т.е. размеры частиц пыли в основном не более 70 мк . Сепаратор типа ТКЗ ВТИ Ø3600 мм представляет собой опрокинутый усеченный конус 4, выполненный из листовой стали, с крышкой 8, соединенной с конусом болтами. Внутри конуса 4 находится второй конус 5, между верхним краем которого и крышкой 8 размещена система чугунных лопаток 6; их можно поворачивать особым механизмом 9 от радиального до почти тангенциального положения относительно поверхности конуса. К нижнему обрезу конуса 4 присоединен цилиндрический входной патрубок 1. На верхней крышке сепаратора расположены взрывные предохранительные клапаны, а в ее центре размещен выходной патрубок 10 с телескопической насадкой 7.
Поток пылевоздушной смеси, прошедший через мельницу и щепоуловитель, поступает через патрубок 1 в пространство между наружным и внутренним конусами, где скорость его уменьшается. В результате этого из потока выпадают самые крупные частицы пыли, которые затем через течку 2 и мигалку возвращаются в мельницу. Далее поток с оставшимся еще в нем довольно большим количеством недостаточно тонко размолотой пыли проходит во внутренний конус через зазор между верхним его краем и крышкой сепаратора, закручиваясь поворотными лопатками 6 вокруг вертикальной оси. Под влиянием возникшей центробежной силы более крупные частицы пыли отбрасываются к стенке внутреннего конуса, выпадают из потока и через течку 3 и мигалку также возвращаются в мельницу. Более мелкие частицы пыли не успевают достигнуть стенки внутреннего конуса и, оставшись в потоке, выносятся им из сепаратора через выходной патрубок 10. Пыль с нужной тониной фракции поступает в циклон.
Рис. 5. Сепаратор
studfiles.net
Инструкция по эксплуатации котлов высокого давления ТП-80, ТП-81, ТП-87А
4.1. Понижение уровня воды в барабане котла.
Признаки:
· понижение уровня в водоуказательных колонках и дистанционных указателях уровня
· расход пара больше расхода питательной воды на котел
ОАО НОВОСИБИРСКЭНЕРГО
НОВОСИБИРСКАЯ ТЭЦ-2
ИНСТРУКЦИЯ УТВЕРЖДАЮ по эксплуатации котлов
высокого давления Главный инженер НТЭЦ-2
ТП-80, ТП-81, ТП-87А
Котельного отделения __________И.И.Калинин
«______» __________200 г.
Срок действия установлен
с _______________2002г.
по_______________ 2004г.
Начальник ПТО ______________ Н.И.Чапурин
Начальник КТЦ ______________С.А.Чернов
Продлен
с _______ 20 ______ г.
по _______ 20 ______ г.
Главный инженер _____________
Начальник ПТО ______________
Начальник КЦ ______________
г. Новосибирск
Знание инструкции по эксплуатации котлов высокого давления ТП-80, ТП-81, ТП-87А обязательно для:
1. НСЭС
2. Начальника КТЦ
3. Зам.начальника КТЦ по котельному отделению
4. Начальника смены КТЦ
5. Старшего машиниста КТЦ
6. Машиниста котлов ст. № 7 – 10
7. Машиниста обходчика по котельному оборудованию
8. Инженера по эксплуатации
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 ХАРАКТЕРИСТИКА КОТЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ СТ.№7,8,9,10.
Котлы по своей конструкции относятся к вертикально-водотрубным, однобарабанным котлам с естественной циркуляцией типа ТП-80, ТП-81, ТП-87А. Завод изготовитель - «Красный котельщик» г. Таганрога. Год изготовления -1961, 1963, 1965, 1970 Паропроизводительность - 420 т/час. Давление пара:
а) в барабане -155 атм.
б) на выходе из пароперегревателя - 140 атм.
Температура перегретого пара -570 0С
Температура питательной воды -230 0С
Температура перегретого пара ( письмо Глав.тех.управления №8-4-7 от 31.05.78г.) - 550+-5 0С
Температура горячего воздуха - 400 0С, К-10 - 382 0С
Температура уходящих газов - 162 0С
Давление при гидравлическом испытании 195 атм.
1.2 ПОВЕРХНОСТЬ НАГРЕВА
| № |
| 7 | 8 | 9 | 10 |
| 1. | Экрана радиационная, м2 | 1440 | 1153 | 1125 | 1125 |
| 2. | Экрана строительная, м2 | 5715 | 5060 | 5060 | 5060 |
| 3. | Пароперегревателя, м2 | 5350 | 5135 | 4362 | 4968 |
| 4. | Водяного экономайзера, м2 | 3840 | 3840 | 3450 | 4080 |
| 5. | Воздухоподогреватель, м2 | 28290 | 28980 | 28980 | 28980 |
| 6. | Объем топочной камеры, м3 | 32330 | 2218 | 2218 | 2240 |
| 7. | Водяной объем котла ( до нормального уровня в барабане котла), м3 | 115 | 116 | 116 | 116 |
| 8. | Паровой объем котла, м3 | 72 | 68 | 68 | 68 |
Тягодутьевая установка состоит из 2-х дымососов и 2-х дутьевых вентиляторов Дымососы типа Д-21,5х2.
Производительность - 334000м3/час.
Полный напор - 295 мм.вод.ст.
Электродвигатели двухскоростные: типа ДА30-1810-10/12
Мощность - 600/360квт.
Число оборотов - 595/495об/мин.
Напряжение - 6000 вольт
Дутьевые вентиляторы типа ВДН -25
Производительность - 224000м3/час
Полный напор - 418 мм.вод.ст.
Электродвигатели двухскоростные: типа ДА30-1712-8/10
Мощность - 250/500 квт
Число оборотов -597/745 об/мин
Напряжение - 6000вольт
Допускается температура корпуса мотора не более700С
Котлоагрегаты оборудованы двумя системами пылеприготовления, которые состоят из:
а) шаровых мельниц типа ША-32
производительность - 32 т/час по «АШ» при R-90 - 6% - 10%
максимальный вес шаровой загрузки - 70тонн
число оборотов барабана - 18 об/мин
эл. Двигатели:
7А1, 7А2 – типа ДАМСО-15-12-10
мощность - 480квт
vunivere.ru
В.В.Назаревич Средства механизации технологических процессов при производстве пара высокого давления котельным агрегатом ТП-87-1
10
Циклон, типа НИИГаз Ø 3000 мм, предназначен для отделения пыли от воздуха и подачи пыли в бункер пыли или на реверсивный пылевой шнек. Схема циклона показана на рис. 6. Циклон выполнен в виде цилиндра 1, оканчивающегося усеченным конусом 2 на 1/3 высоты.
Ввод пылевоздушной смеси производится через входной патрубок 3, установленный в верхней части циклона тангенциально, т.е. по касательной к корпусу циклона. По оси корпуса установлена труба отсоса 4, предназначенная для удаления сушильного агента (воздуха). Выход пыли производится через патрубок 5 в донной части конуса 2 через мигалки 6 и сетку 7. После сетки 7 поток угольной пыли может быть направлен через течку 8 и плотный шибер 9 в бункер пыли 10 или через течку 11 на реверсивный шнек 12, внутреннее пространство которого также может быть связано с бункером пыли 10.
Для прогрева пылесистем в зимнее время (при работе котла на газе) служат линии 14 прогрева циклона и элементов пылесистемы слабо подогретым воздухом, который вводится в
циклон между мигалками через шибер 15. На входном патрубке 3, трубе отсоса 4 и крышке циклона установлены взрывные предохранительные клапаны
16. КПД циклона – 90-92%.
Рис. 6. Схема циклона
| 11 |
| Работа циклона резко ухудшается при |
| подсосе в него атмосферного воздуха. |
| Для уплотнения используют специальный |
| клапан - мигалку (рис.7). В верхней части |
| корпуса 6 устанавливается пылепод- |
| водящий патрубок 1, который запирается |
| конусом 2. Усилие запирания конуса |
| создается противовесом 5 и передается |
| через согнутый рычаг 4 и опорное острие |
| 3 на конус 2. |
| При накоплении слоя пыли в |
| пылеподводящем патрубке его давление |
| превысит усилие, создаваемое противо- |
| весом, клапан-мигалкаоткроется, выпус- |
Рис. 7. Клапан-мигалка | тив часть пыли в течку или пылепровод. |
Бункеры пыли предназначены для создания запаса пыли, обеспечивающего нормальную работу пылепитателей и котла. Верхняя часть бункера пыли бетонная, нижняя – металлическая. Общий объем бункера составляет 440 м3 и вмещает при удельном весе 0,78 т/м3 330 т пыли. Рабочая емкость бункера пыли принята 300 т.
Мельничный вентилятор типаВМ-100/1000Упредназначен для транспорта угольной пыли от бункера пыли через основные горелки в топку котла и вентиляции пылесистем. Изготовитель – Барнаульский котельный завод; производительность вентилятора - 78000 м3/ч; напор
– 1250 мм вод. ст.; расчетный КПД – 70%; двигатель ДАЗО-12-14-4;мощность 400 кВт; скорость вращения – 1485 об./мин.
Мельничный вентилятор (МВ) представляет собой вентилятор консольного типа с осевым всасыванием (рис.8). От двигателя 1 через пальцевую муфту 2 и ходовую часть 3 вращение передается крыльчатке 5, заключенной в улитке 4. Электродвигатель и ходовая часть размещены на раме 6, которая болтами 7 скрепляется с фундаментом.
Для регулирования производительности вентилятора установлен осевой направляющий аппарат, состоящий из обечайки 9, которая крепится к приемному патрубку вентилятора, поворотных лопастей 11, которые по радиусу размещены внутри обечайки, причем оси лопастей входят в цапфы, установленные на обечайке и в рассекатель 10. На
12
концы осей лопастей, проходящих через цапфы обечаек, наглухо насажены рычаги, которые шарнирно связаны с кольцом 12. Перемещая это кольцо вокруг обечайки рычагом 8, можно регулировать производительность вентилятора.
Рис. 8. Мельничный вентилятор
13
Ходовая часть имеет опорно-упорныйи опорный подшипники, расположенные в общей ванне. Смазка подшипников – масло турбинное марки «Л» или «Индустриальное – 50». Корпус внутри выложен бронеплитами для защиты его от истирания пылью, не уловленной в циклоне. Воздух из МВ с запыленностью8-12%по пылепроводам и сбросным горелкам, расположенным на левой и правой сторонах топки котла на отметке 11,5 м, подается в топку котла.
На каждом котле типа ТП-87-1установлено по 12питателей пыли типаУЛПП-2Черновицкого машиностроительного завода (рис.9). ПитателиУЛПП-2предназначены для регулирования количества подаваемой в топку пыли и регулирования паровой производительности котла. Пылепитатели установлены под бункером пыли 1 и приводятся во вращение электродвигателем постоянного тока типаПБ-52мощностью 2,4 кВт, скоростью вращения от 500 до 1500 об./мин. Для регулирования скорости вращения служит станция бесступенчатого регулирования. Электродвигатель соединен с питателем через червячный редуктор 2, расположенный под ним. Пыль из питателя поступает по течкам 3 и 4 в пылепровод и далее в топку котла через горелочное устройство. Производительность питателя пыли находится в пределах от 1,6 до 8,0 т пыли в час. Для производства ремонта питатели в верхней части снабжены отключающими плотными шиберами 5 с приводами 6.
Пыль из бункера 1 при открытых шиберах 5 поступает в зону действия ворошителя 7. Ворошитель закреплен на валу 8, посредством которого получает вращение от червячного колеса редуктора 2. Ворошитель не позволяет пыли слеживаться в верхней части питателя, сохраняя тем самым ее подвижное состояние. Через отверстия 9, выполненные в верхнем столе 10, пыль поступает в пространство между верхним столом 10 и нижним столом 11, в котором на валу 8 установлено подающее лопастное колесо 12. Колесо 12 подхватывает пыль и перемещает ее в сторону вращения, направляя к отверстиям 13 (эти отверстия показаны на схеме движения пыли через питатель), выполненным в верхнем столе 10. Через отверстия 13 пыль поступает в пространство между верхним столом и нижней частью чугунного корпуса 14 питателя, в котором на валу 8 установлено дозирующее колесо 15. Колесо 15 своими лопастями подхватывает пыль и направляет ее в течки 3 и 4 через отверстия 16, выполненные в нижней части корпуса 14. Далее пыль через течки поступает в пылепровод.
14
Рис. 9. Питатель пыли (а) и схема движения пыли через питатель (б)
Реверсивный пылевой шнек предназначен для транспортировки пыли и ее распределения между бункерами пыли котлов. Реверсивный означает, что шнек имеет возможность вращения как вперед, так и назад. На Кемеровской ГРЭС распределение пыли возможно между котлами №№11-12,12-13,12-14,13-14при работе любых мельниц от М11
15
«А» до М14 «Б» (рис. 10). Реверсивный шнек №1 транспортирует пыль от М11 «А» до М12 «А» и наоборот, т.е. РШ-1можно заполнять бункерК-11иК-12;РШ-2–К-12,К-13иК-14,при совместной работе можно заполнять пылью любые бункеры.
Рис.10. Схема распределения пыли между бункерами котлов
При работе шнеков обязательным условием должно быть: периодическое прокручивание реверсивных шнеков в обратную сторону, проверка чистоты сеток перед бункером и открытие шиберов перед торцами шнеков для сброса пыли, чтобы не запрессовать пылью торец шнека и под работающей мельницей, если шнек стоит. Производительность шнеков – 60-100т пыли/ч, скорость вращения вала электродвигателя – 980 об./мин, напряжение 380 В, мощность 20 кВт(РШ-1)и 75 кВт(РШ-2),скорость вращения шнека 77 об./мин, редуктор –РМ-500-5-1Ц.
16
Подача газа в топку котла
Общий газопровод (рис.11) Ø 820 мм от ГРП до котельной расположен на отметке 37,0 м (давление газа 0,12-0,15МПа). Отводы на котел выполнены трубопроводом Ø 426х6 мм, который опускается до отметки 26,6 м, где установлены запорные электрифицированные задвижки Ду =350 изаглушка с фланцевым соединением. На отметке 17,2 м на газопроводе установлена расходомерная шайба. На отметке 13,0 м на газопроводе установлен автоматический отсечной клапан (АОК), регулирующий клапан (РК) и заборные устройства на КИП, защиту и автоматику. Далее газопровод проходит по фронту котла на отметке 14,8 м и по задней стене топки коллекторами. От коллекторов к каждой горелке выполнен отвод Ø 159 мм сП-образнымкомпенсатором, т.к. газопровод опирается на колонны котлов и неподвижен, а горелочные устройства, с которыми он соединен, перемещаются вместе с экранами котла на100-120мм. Компенсаторы в холодном состоянии котла сжаты на 50 мм. Горелочные устройства – пылегазовые вихревые конструкции НИИГаз-12шт. или плоскофакельные – 6 шт.
Для продувки газопровода применяется сжатый воздух с давлением 0,6 МПа, подведенный на отметке 13,0 м. Для удаления газовоздушной смеси из газопровода имеются свечи, врезанные до задвижек газовых горелок в концах коллекторов и на отметке 26,0 м после входной задвижки. Между задвижками газовых горелок установлены краны безопасности. Для контроля имеются устройства для отборов анализов на содержание среды в газопроводе, расположенные на отметках 8,0 и 26,0 м.
17
Рис. 11. Схема подвода газа к котлу
18
Шлакоудаление
На котлах ТП-87-1применено жидкое шлакоудаление. При сгорании угольной пыли в камере сгорания образуется очень высокая температура ~1750ºС и шлак частично выпадает на под топки котла, расплавляется и в жидком состоянии поступает в устья леток 1, имеющих шестиугольную форму, где он за счет охлаждаемого водой змеевика 2 охлаждается, гранулируется и через шлаковый бункер 4 попадает в шлаковую ванну 6, заполненную водой (рис. 12). На каждом котле имеется
Рис. 12. Схема шлакоудаления
по две летки и две ванны шнеков шлакоудаления. Шнековыми транспортерами 7 остывший шлак подается в зону дробления 8. При этом более крупные частицы шлака раздробляются между элементами шнека и продольными стальными пластинами, находящимися на внутренней поверхности желоба, в котором вращается шнек. В дробильную камеру 8 подается вода давлением до 0,6 МПа. У крупных частиц шлака при прохождении через ванну успевает охладиться только наруж-
19
ный слой; сильная струя воды способствует его дальнейшему растрескиванию и, попадая внутрь частиц шлака, испаряется и разрушает его. После дробления шлак через решетку 10 по течке 11 попадает в канал гидрозолошлакоудаления 12 и далее на всас багерных насосов.
Максимальная производительность шнекового транспортера по шлаку – 4т/ч, мощность привода – 4,5 кВт.
Золоулавливающая установка
Золоулавливающая установка котлов ТП-87-1,установленных на Кемеровской ГРЭС, состоит из горизонтального электрофильтра с осадительными и коронирующими электродами, имеет два корпуса, каждый из которых состоит из трех или четырех полей, расположенных последовательно друг за другом по ходу газов (рис.13). Характеристики электрофильтров, установленных на котлах Кемеровской ГРЭС, представлены в табл. 2. Обозначение фильтров: ПГДС – пластинчатый, горизонтальный, дымовой,С-образныйэлектрод; УГ – унифицированный, горизонтальный.
Рис.13. Схема электрофильтра
studfiles.net
2.5 Отбор угольной пыли при сжигании угля в котлах тп-87
2.5.1 При сжигании угля в котлах лаборант 1 раз в сутки в присутствии машиниста – обходчика по котельному отделению 5 разряда КТЦ отбирает пробу угольной пыли из-под циклона с каждой работающей пылесистемы.
2.5.2 Отбор производится специальным пробоотборником в сухую чистую маркированную банку.
2.5.3 В лаборатории угольная пыль подвергается ситовому анализу для определения тонины помола. Норма тонины помола угольной пыли для котлов ИвТЭЦ-3 - 8-12 %.
Результаты анализа лаборант сообщает начальнику лаборатории (в его отсутствие НСХЦ) и заносит результат в журнал анализа угля для КТЦ.
3 Контроль качества мазута
3.1 Мазут поступает на ТЭЦ в железнодорожных цистернах, откуда сливается в приемный резервуар (180 м3), а из него перекачивается в стационарные баки хранения мазута (3 шт. по 2000 м3 каждый).
Из баков хранения мазут перекачивается через подогреватели на подачу в котлы. Когда подача мазута на котлы не осуществляется, мазут циркулирует по контуру рециркуляции с температурой 90 ˚С для предотвращения его охлаждения и застывания.
3.2 Отбор проб мазута из железнодорожных цистерн по приходу состава организует НСТТЦ. Лаборант химанализа предоставляет персоналу ТТЦ емкость для объединенной пробы мазута. Емкости для отбора, хранения и переноски проб мазута перед использованием должны быть промыты бензином, высушены и должны храниться в закрытом месте, защищенном от пыли и влаги.
3.3 Лаборант отобранные пробы переносит в химлабораторию и в течение 1 часа определяет температуру вспышки нефтепродукта. Результаты анализа лаборант сообщает по телефону НСХЦ и записывает в специальный журнал, находящийся в лаборатории. НСХЦ сообщает результат анализа НСС и НС ТТЦ и дает разрешение на слив мазута.
Затем пробу лаборант тщательно перемешивает и делит на две равные части. Одну пробу анализирует по установленным графиком показателям, другую помещает в чистую сухую стеклянную бутылку, заполняя ее не более, чем на 90 % вместимости, опечатывает, приклеивает этикетку с указанием: номера пробы, наименования предприятия-поставщика, даты, времени отбора, срока хранения пробы, должность и фамилии лиц, отобравших и опечатавших пробу. Проба хранится в шкафу в течение 45 дней на случай разногласий с поставщиком.
В случае отсутствия лаборанта топливной лаборатории (выходной, праздничный день) анализ мазута на температуру вспышки выполняет НСХЦ или по его распоряжению лаборант химанализа 3 разряда.
3.4 Отбор проб мазута, поступающего на сжигание в топки котлов (при работе котлов на мазуте), лаборант производит 1 раз в сутки из штатного пробоотборника в помещении мазутонасосной в алюминиевый бидон объемом 3 л. Время отбора лаборант согласовывает с машинистом насосной установки по перекачке мазута.
3.5 Бидон наполняется мазутом не более чем на 2/3 его объема (не более 2 л).
3.6 Отобранная проба мазута в плотно закрытом бидоне переносится в помещение химлаборатории.
3.7 В лаборатории суточная проба тщательно перемешивается, из нее отбирается навеска в декадную пробу массой m= Вт / 100, где Вт - суточный расход мазута на ТЭЦ за прошедшие сутки (по данным техника по учету топлива ТТЦ).
Затем лаборант в суточной пробе мазута определяет плотность, содержание влаги.
3.8 Декадная проба мазута, составленная из суточных проб десяти дней, анализируется по показателям: влажность, плотность, теплота сгорания, содержание серы.
Декадная проба хранится в течение месяца в лаборатории топлива.
3.9 Для контроля качества резервного мазута из баков хранения проба отбирается по заявке персонала ТТЦ из пробоотборника в помещении мазутонасосной лаборантом химанализа и в лаборатории анализируется на содержание влаги и плотность, сведения подаются в ТТЦ.
3.10 Все остатки мазута после проведения анализов лаборант собирает в один бидон и сливает в дренажный приямок в помещении мазутонасосной.
3.11 Требования безопасности при работе с мазутом.
3.11.1 Мазут является малоопасным продуктом и по степени воздействия на организм человека относится к 4 классу опасности в соответствии с ГОСТ 12.1.007-96. ПДК паров углеводородов в воздухе рабочей зоны – 300 мг/м3.
Мазут - горючая жидкость с температурой самовоспламенения 350 ºС. Взрывоопасная концентрация паров мазута в смеси с воздухом составляет:
нижний предел - 1,4 % верхний предел - 8,0 %
3.11.2 Отбор проб мазута из пробоотборника в мазутонасосной должен проводиться в спецодежде и рукавицах.
3.11.3 Сосуды для переноски и хранения нефтепродуктов должны быть изготовлены из материала, не образующего искр при ударе (алюминия, бронзы, латуни). Запрещается переносить пробы мазута в открытых стеклянных сосудах и переносить бидоны с мазутом на спине или плече.
3.11.4 Отобранные пробы мазута должны храниться в металлических бидонах с плотно закрывающимися крышками в топливной лаборатории.
3.11.5 При нагреве мазута в лаборатории запрещается ставить стеклянную посуду непосредственно на электроплитку во избежание интенсивного нагрева и выброса паров углеводородов в атмосферу. Подогрев следует вести на асбестовых сетках на электроплитках с закрытой спиралью в вытяжном шкафу при включенной вентиляции.
3.11.6 При попадании мазута на открытые участки тела его необходимо удалить и обильно промыть кожу теплой водой с мылом, при попадании на слизистую оболочку глаз промыть только водой.
3.11.7 При разливе мазута в проборазделочной необходимо ветошью собрать его в отдельную тару, место разлива промыть горячей водой и протереть сухой тряпкой. Мыть полы бензином, керосином и др. горючими жидкостями не допускается.
3.11.8 Использованный мазут необходимо собирать в отдельный бидон и выливать в приямок мазутонасосной. Выливать мазут в канализацию запрещается.
studfiles.net
