Консервация и защита котлов от стояночной коррозии. Виды консервации котлов

Консервация котельной на длительный срок, порядок консервации оборудования котельной

• предотвратить коррозию внешних и внутренних поверхностей важных узлов и деталей техоснащения;
• сократить затраты на ремонт;
• минимизировать издержки производства.

Зачем нужна консервация котельной

Порядок проведения работ по консервации котельной

Документ формируется с учетом регламентных и санитарно-технических требований. Он включает в себя порядок выполнения мероприятий, направленных на поддержание исправного состояния оборудования и обеспечение экологической безопасности.

После очистки поверхностей котельного оборудования, приступают к его консервации. Процедура, предупреждающая возникновение коррозийных процессов, может быть выполнена одним из трех методов:

• мокрый – использование специальной жидкости, образующей на поверхностях защитную пленку, препятствующую проникновению кислорода;
• сухой – просушка с помощью поглотителей влаги для последующей герметизации;
• газовый – заполнение котла инертным газом для предупреждения коррозии.

cvetmetremont.ru

16 Как проводится консервация котла и выполняется защита от сто­яночной коррозии?

Как основное так и вспомогательное теплоэнергетическое оборудование подвергается коррозии не только тогда, когда оно находится в работе, но, главным образом, тогда, когда оборудование простаивает. Эксплуатационные данные показывают, что продолжительность простоев может меняться в широких пределах - от суток до нескольких месяцев. Когда котлы и турбины находятся на капитальном и текущем ремонтах или когда их переводят в холодный или горячий резерв, температура металла существенно снижена, т.е. изменяются факторы коррозии.

В большинстве случаев коррозионные повреждения оборудования во время простоев, стояночная коррозия, обусловлены попаданием в контур ТЭС атмосферного воздуха. Чтобы устранить опасные последствия стояночной коррозии, нужно своевременно принимать меры по её предотвращению. Специальные меры или способы уменьшения повреждаемости защиты оборудования от разрушения в результате коррозии во время простоев объединяются общим понятием - консервация оборудования.

Для защиты котлов от коррозии используют следующие методы:

- сухой метод( заключается в том, что котёл хорошо очищают от накипи и шлама, промывают и просушивают. В просушенный котёл устанавливают противни с кусками прокаленного хлористого калия, негашеной извести или силикагеля, которые поглощают влагу, после чего котел герметично закрывают)

- газовый способ (заполнение котла азотом под давлением около 1 кПа,)

- мокрый способ (заполнение котла слабым щелочным раствором гидроксида натрия или ортофосфата натрия.)

При останове котла на короткий срок рекомендуется - мокрый способ, на длительный период - сухой и газовый.

17 Проектирование проводок в производственных и общественных зданиях.

Выбор проводов: 1) по экономической плотности, 2) по нагреву.

Сети выполняют с глухозаземленной нейтралью. Проводку не допускается прокладывать на расстаянии не ближе 15 см от окон, дверей, углов.

Сети: 2-х и 3-х проводные - однофазные,

4-х и 5-ти - трёхфазные.

Все проводки должны проводиться параллельно или перпендикулярно, прокладываемый кабель укладывается в короба, либо в штробы.

18 Виды и краткая характеристика потерь энергии и ресурсов в тепловых сетях.

При передаче теплоносителя по теплосетям возникают следующие потери энергии:

- потери теплоэнергии через изоляцию трубопроводов

- потери с утечками теплоносителя

- потери на прокачку теплоносителя

- потери связанные с неоптимальными тепловыми и гидравлическими режимами работы теплоносителя

Потери теплоты с поверхности трубопроводов определяются по разному в зависимости от способов прокладки тепловых сетей(наземная, в каналах, безканальная)

Если трубопровод на открытом воздухе, потери теплоты с его неизолированной поверхности или с поверхности теплоизоляции происходят за счёт конвекции и излучения на поверхность окружающих его объектов,

в случае канальной прокладки имеет место передача теплоты конвекцией и излучением от поверхности теплоизоляции к внутр.поверхности канала, а далее за счёт теплопроводности через слой грунта.

Тепловые потери с поверхности трубопроводов увеличиваются при увлажнении теплоизоляции

Большая часть аварий до 90% приходится на подающие трубопроводы, в которых вода движется с более высокой температурой и под большим давлением

studfiles.net

Консервация и защита котлов от стояночной коррозии

Защита котлов от стояночной коррозии с помощью обработки специальными реагентами. Повышает надежность и экономичность работы котлов.

В период остановов (резерва) по сравнению с периодом эксплуатации сильно возрастает скорость стояночной коррозии. На ее долю приходится основная масса потери металла, что приводит в уменьшению срока службы котельных труб. Также неизбежно увеличиваются денежные и трудовые затраты на ежегодные ремонты.

В соответствии с Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей РФ тепломеханическое оборудование, выводимое в ремонт или резерв или после проведения химических очисток, должно быть законсервировано для защиты пароводяных трактов от атмосферной коррозии. Также, согласно РД 34.20.591-97 «Методические указания по консервации теплоэнерге-тического оборудования», в котельной должно быть принято техническое решение, описывающее применение методов консервации как создающих защитную пленку на поверхностях нагрева, так и сохраняющих ее.

Обычно используемый метод заполнения котлов питательной или сетевой водой не способствует образованию на поверхности металла защитной пленки, и РД 34.20.591-97 разрешает его применение на срок до 10 дней при сварных барабанах и приваренных к ним экранных и опускных трубах и на срок до 20 дней при завальцованных трубах (п.2.2.4). Ограничение срока такой консервации связано с тем, что скорость электрохимической коррозии при данных условиях резко возрас-тает. Имеющийся в воде кислород, проникая через неплотности арматуры и с исходной водой, разрушает незащищенный металл.

Во время отопительного периода на поверхностях нагрева котлов происходит образование отложений. Скорость этого процесса зависит от многих факторов: от качества используемой исходной воды, от режима ее нагрева, от полноты мер, принимаемых для предотвращения накипеобразования.

Под слоем отложений коррозионные процессы интенсифицируются как во время работы (упаривание котловой воды в порах), так и при простоях (подшламовая и ракушечная коррозия). Металл экранных труб котла начинает испытывать перегрев, так как коэффициент теплопроводно-сти отложений в десятки и сотни раз меньше коэффициента теплопроводности стали. В результате в этих местах возникают свищи, что приводит к аварийному останову.

Необходимо принимать меры по предотвращению процесса образования отложений, своевременному удалению их с поверхностей нагрева и предупреждению стояночной коррозии. Грамотное применение таких мер позволит снизить затраты на топливо, ремонт и повысить надежность и экономичность работы предприятия в целом.

Консервация теплоэнергетического оборудования пленкообразующими аминами (ОДА) довольно широко распространена на объектах энергетики как метод, способствующий образованию надежной защитной пленки на внутренних поверхностях оборудования, защищающей его не толь-ко во время простоя, но и в течение 800-1000 часов работы. Этот метод рекомендован к применению в Дополнении к РД 34.20.591-97 «Методических указаниях по консервации теплоэнергетиче-ского оборудования с применением пленкообразующих аминов».

Одним из разработчиков этой технологии является ВНИИАМ ООО «Континент-наука». Его представителем в части проведения работ по консервации тепломеханического оборудования в Удмуртской Республике является ООО «ПРОМиКОН».

Лабораторные исследования и опыт промышленного внедрения подтверждают высокие коррозионно-защитные свойства данного метода и эффективность его применения также с целью частичной отмывки поверхностей нагрева от железоокисных отложений и коррозионно-активных веществ (хлоридов исульфатов, присутствующих как в питательной воде, так и в отложениях). Такое комплексное воздействие приводит к повышению надежности эксплуатации оборудования и увеличению его срока службы.

В пользу выбора именно этого метода защиты оборудования от коррозии при консервации говорят следующие факторы:

В процессе консервации на внутренних поверхностях формируется гидрофобная, устойчивая к воздействию влаги пленка ОДА. В этом заключается его преимущество перед такими известными ингибиторами коррозии, как М-1, Д-1-Ц, МСДА и др., которые смываются при проведении водной опрессовки в процессе ремонта котла. Обработанный с помощью ОДА-технологии котел можно дренировать для проведения на нем ремонтных работ и снова заполнять водой.

Большое количество запорной арматуры, особенно на объектах с поперечными связями, создает дополнительные трудности при выводе оборудования в ремонт или резерв, поскольку из-за возникающей в ходе эксплуатации неисправности задвижек и вентилей в обработанное консервирующим раствором (силикатом натрия, М-1, Д-1-Ц) оборудование возможно попадание воды и водяного пара.

Химводоподготовка для подпитки котлов осуществляется водой из водоканала. При этом, имеющиеся в ней коррозионно-активные примеси (хлориды, сульфаты, а также гидрокарбонаты, подкисляющие при термическом разложении пар, что приводит к коррозии паро-конденсатного тракта) не удаляются. Они входят в состав образующихся отложений, способствуя интенсификации процессов коррозии во время эксплуатации, при простое с заполнением питательной или сетевой водой, а также при дренировании оборудования. Метод ОДА-технологии способствует пере-распределению коррозионно-активных примесей в отложениях, переводя их в поверхностный слой, наиболее удаленный от металла.

Использование метода позволяет отказаться от необходимости проводить кислотные промывки котлов и подогревателей. При кислотной промывке не только удаляются имеющиеся отложения, разрушается образованная защитная пленка окислов, но и корродирует металл оголенных участков труб, вследствие чего возникают свищи. Такое воздействие особенно неблагоприятно для котлов, чьи трубы были частично заменены на новые, а также при имеющихся трещинах в барабанах. Кроме того, при кислотной промывке образуется большое количество кислото— и щело-че-содержащих стоков, требующих специальной нейтрализации перед утилизацией.

Одной из составляющих экономического эффекта от применения ОДА-технологии является повышение КПД котельной установки за счет снижения температуры уходящих газов при-мерно на 20 0С, что достигается отмывкой и удалением с внутренних поверхностей нагрева отло-жений и замедление скорости их роста. Например, это приводит в увеличению КПД брутто котла ПТВМ-100 при нагрузке 70% номинальной на 1%. Так, по данным компании «AS Tallina Soojus», затраты на консервацию с применением ОДА окупаются в течение двух месяцев работы водогрейных котлов.

При использовании ОДА-технологии существенно возрастает надежность работы оборудования. Так на Владимирской ТЭЦ ежегодное применение такой обработки способствовало прекращению вынужденных остановов из-за повреждений поверхностей нагрева.

Систематическое накопление информации о наработке и загрязненности поверхностей нагрева паровых котлов также позволила проанализировать зависимость скорости роста отложений от количества проведенных консерваций. Регулярное их проведение приводит к снижению скорости роста отложений и минимизации скорости коррозии.

Вывод: таким образом, проведение ежегодных консерваций выводимого в резерв тепломе-ханического оборудования позволит существенно повысить технико-экономическую эффективность его работы, что подтверждается опытом использования данной технологии на объектах электро— и теплоэнергетики РФ за последние 10 лет.

12. Автоматика, сигнализация, блокировка и защита паровых и водогрейных котлов

Дата добавления: 2015-08-17; просмотров: 336 | Нарушение авторских прав

mybiblioteka.su

Какой способ лучше для консервации парового котла?

Ерлан писал(а):Здравствуйте! Подсткажите где найти полную информацию о "фосфатно-аммиачной" выварке котла! заранее благодарен

2.6. Фосфатно-аммиачная «выварка» котла2.6.1. Фосфатно-аммиачная «выварка» (ФВ) при повышенных содержаниях фосфатов в котловой воде по сравнению с эксплуатационными и давлении в котле 0,8 – 1,0 МПа способствует фосфатной пассивации металла внутренних поверхностей нагрева экранов и удалению части рыхлых отложений.

При этом пароперегреватель заполняется паром, содержащим аммиак, что способствует пассивации металла пароперегревателя и защищает его при конденсации пара после останова котла.

2.6.2. Фосфатно-аммиачную «выварку» рекомендуется выполнять при соблюдении следующих параметров и условий:

- проведение ФВ в режиме растопки котла при давлении около 1,0 МПа, начальной концентрации фосфатов в котловой воде 400 – 500 мг/кг и аммиака около 1 г/кг.

- продолжительность обработки около 8 ч.

- применение ФВ на котлах давлением 3,9 и 9,8 МПа, подпитываемых умягченной водой.

- проведение ФВ при выводе котла в резерв на срок до 60 суток или выводе в средний или капитальный ремонт.

- создание схемы в соответствии с рисунком 1 или рисунком 2 для приготовления растворов, подачи их в котел, а также сбора отработанных растворов с последующей откачкой на установку нейтрализации

- ориентировочная потребность для одной обработки – 1 – 1,5 кг товарного тринатрийфосфата и 3 – 3,5 л 25%-ного аммиака на 1 м3 водяного объема котла.

- приготовление раствора реагентов с концентрацией фосфатов около 500 мг/кг и аммиака концентрацией около 1 г/кг в баке (рисунок 1 и 2) в количестве, достаточном для заполнения котла до растопочного уровня.

- увеличение концентрации раствора с учетом того, чтобы после подпитки котла до растопочного уровня концентрация фосфата и аммиака в котловой воде была в нужных пределах в случаях, когда вместимость бака недостаточна для заполнения котла до растопочного уровня.

- проведение засыпки тринатрийфосфата в бак аналогично операциям с трилоном Б.

- растопка котла после его заполнения через нижние точки

- отключение непрерывной продувки на весь период обработки

- поддержание в котле давления 1,0 МПа

- продолжительность фосфатной выварки 8 ч.

- проведение каждые 1 – 2 ч продувки нижних точек экранов, начиная с панелей солевых отсеков. Продолжительность открытия каждого из вентилей периодической продувки 30 с.

-останов котла по окончании ФВ, дренирование после снижения давления до атмосферного, отправка раствора на нейтрализацию.

-возможность растопки котла без проведения специальных водных отмывок поверхностей нагрева.

koborudovanie.ru

Найлучший способ консервации парового котла!

При останове котлов для защиты от стояночной коррозии проводится их консервация. При останове на срок до 15 часов прямоточных котлов или до 1 суток барабанных котлов рекомендуется проводить консервацию методом избыточного давления, а на срок до 5 суток — путем сухого оста­нова. При простое от 5 до 60 суток рекомендуется гидразинно-аммиачная консервация или использование контактных ингибиторов. При останове на срок более 60 суток применяют контактные ингибиторы.

Избыточное давление (0,15-0,2 МПа) в котле при кратковременном останове создается деаэрированной водой. Для лучшего эффекта в воду добавляется щелочь (NaOH — до 2 кг/м3).

Консервацию сухим способом осуществляют, заполняя котел инертным газом (азотом). При этом воздух должен быть вытеснен полностью из котла (через воздушники).

ГЛАВА 13

Консервация котла при останове на длительный срок проводится путем прокачки по замкнутому контуру (включая деаэратор и питательные насосы) раствора гидразина (до 200 мг/кг) и аммиака (величина рН= 10,5-11). В этот контур не включаются ПНД и конденсатор, содержащие латунные трубки. Этот метод нельзя использовать при ремонте оборудования.

Контактные ингибиторы образуют на поверхности защитную пленку, сохраняющуюся длительное время в условиях капитальных или текущих ремонтов. Защитная пленка создается путем прокачивания в течение 1-2 часов через котел раствора ингибитора при температуре не выше 100°С. Затем этот раствор сливают в специальный бак для хранения до повторного использования.

При некоторых водных режимах на поверхности металла создается - устойчивая защитная пленка, и в этом случае консервация не требуется. При любом водном режиме защитную пленку можно создать сразу же по­сле останова котла путем подачи в котел аммиачного раствора трилона Б перегретым паром (350-370°С, давление 1-1,3 МПа) от постороннего источ­ника (из линии собственных нужд станции) по специальным трубопрово­дам. Паровой раствор частично отмывает поверхности котла с образованием комплексонатов железа, которые подвергаются термическому разложению на поверхностях котла. Консервация заканчивается при увеличении значе­ния рН в сбросном паре до 9, после чего котел обеспаривается, дренируется и вскрывается.

Я бы не рекомендовал вам использовать гидразин или аммиак, так как оба эти химические соединения сильно ядовиты даже в небольших количествах. Как то раз я случайно сделал один вдох небольшого количества аммиака, так и блевать сразу побежал. Извините...

koborudovanie.ru

Способы - консервация - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Способы - консервация

Cтраница 1

Способы консервации путем создания избыточного давления, заполнения азотом можно использовать независимо от конструктивных особенностей поверхностей нагрева оборудования.  [1]

Способы консервации с использованием воды и растворов реагентов практически неприемлемы для защиты от стояночной коррозии промежуточных пароперегревателей котлов из-за трудностей, связанных с их заполнением и последующей отмывкой.  [2]

Способы консервации не всегда позволяли обеспечивать требуемую защиту металла экранных труб и других элементов пароводяного тракта барабанных котлов от стояночной коррозии.  [3]

Способы консервации котлов во время нахождения в резерве.  [4]

Способы консервации путем создания избыточного давления при заполнении раствором аммиака или азотом можно использовать для паровых котлов любого типа ( барабанных и прямоточных) независимо от конструктивных особенностей поверхностей нагрева.  [5]

Способы консервации с использованием воды и растворов реагентов практически неприемлемы для защиты от стояночной коррозии промежуточных пароперегревателей котлов из-за трудностей, связанных с заполнением промежуточных пароперегревателей и их последующей отмывкой. В настоящее время для консервации промежуточных пароперегревателей может быть рекомендована только консервация с помощью вакуумной сушки в сочетании с дозировкой газообразного аммиака или заполнения азотом при всех видах простоев котла.  [6]

Рассмотрены способы консервации и расконсервации химического оборудования, предотвращающие атмосферную коррозию.  [7]

Определение величины рН следует проводить немедленно после отбора проб и доставки их в лабораторию, никакие способы консервации недопустимы.  [8]

Определение величины рН следует проводить немедленно после отбора проб и доста-вки их в лабораторию, никакие способы консервации недопустимы.  [9]

Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхностей нагрева котлов во время капитального и текущего ремонтов применимы только способы консервации, позволяющие создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства в течение 1 - 2 мес после слива консервирующего раствора, так как опорожнение и разгерметизация контура в этом случае неизбежны. Срок действия защитной пленки на поверхности металла после обработки ее нитритом натрия может достигать 3 мес.  [10]

Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхности нагрева барабанных парогенераторов во время их капитального или текущего ремонта могут быть применены только те способы консервации, которые способны создать на поверхности металла окисную пленку, сохраняющую свои защитные свойства в течение 1 - 2 мес.  [11]

В целях предохранения металла котла от стояночной коррозии во время простоя должны быть приняты меры по консервации ею - применяют сухой или мокрый способы консервации.  [12]

В каждой организации на основании действующих нормативно-технических документов разрабатываются и утверждаются техническое решение и технологическая схема по проведению консервации конкретного оборудования тепловых энергоустановок, определяющие способы консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя.  [13]

В уточненной классификации ( см. рис. 11) имеется пять групп машин и оборудования вместо двух, предусматриваемых действующими стандартами, что позволит более точно и дифференцированно выбирать способы консервации и виды упаковок для конкретного случая. Буквенные и цифровые обозначения факторов, предложенные авторами, более удобны для кодирования.  [15]

Страницы:      1    2

www.ngpedia.ru

Смотрите также

• 
  Первый ядерный котел
• 
  Алексей котлов втб
• 
  Скайрим ферма котлы
• 
  Книга киевский котел
• 
  Киевский котел книга
• 
  Котлов алексей втб
• 
  Котел ангара авто
• 
  Мойщик котлов вакансии
• 
  Вакансии мойщик котлов
• 
  Railcraft паровой котел
• 
  Монтаж котлов галант