Инструкция по эксплуатации котельного агрегата ТГМЕ-464, страница 8. Котел тгме 464

Инструкция по обслуживанию тягодутьевых механизмов котла ТГМЕ-464

                                 ЗФ ОАО ГМК «Норильский никель»

                                   ПО «Норильскэнерго»

                                                  ТЭЦ-3

                     И Н С Т Р У К Ц И Я

по обслуживанию тягодутьевых механизмов котла

ТГМЕ – 464.

И-388-50-04-03

г. Норильск – 2003 г.

ЗФ ОАО ГМК «Норильский никель»

ПО «Норильскэнерго»

ТЭЦ-3

УТВЕРЖДАЮ:

Главный инженер ТЭЦ-3

___________В.М.Ломенко

«___»____________2003г.

И Н С Т Р У К Ц И Я

по обслуживанию тягодутьевых  механизмов котла ТГМЕ-464.

И-388-50-04-03

   Содержание:

1.  Общая часть.

2  Дутьевой вентилятор.

2.1.Назначение, технические данные.

2.2.Конструкция вентилятора.

2.3.Конструкция эл. двигателя.

2.4.Подготовка вентилятора к пуску.

2.5.Пуск вентилятора.

2.6.Обслуживание вентилятора.

2.7.Останов вентилятора.

2.8.Аварийный останов вентилятора.

3.  Дымосос.

3.1.  Назначение, технические данные.

3.2.  Конструкция дымососа.

3.3.  Конструкция эл. двигателя.

3.4.  Подготовка дымососа к пуску.

3.5.  Пуск дымососа.

3.6.  Обслуживание дымососа.

3.7.  Останов дымососа.

3.8.  Аварийный останов дымососа.

4.  Дымосос рециркуляции газов.

4.1.  Назначение, технические данные

4.2.  Конструкция ДСР.

4.3.  Подготовка ДСР к пуску.

4.4.  Пуск ДСР.

4.5.  Обслуживание ДСР.

4.6.  Останов ДСР.

4.7.  Аварийный останов ДСР.

5.  Маслостанция механизмов.

5.1.  Назначение, технические данные

5.2.  Описание работы маслостанции.

5.3.  Включение в работу и обслуживание.

5.4.  Блокировки маслостанции.

6.  Блокировки тягодутьевых механизмов.

7.  Меры безопасности при обслуживании тяго – дутьевых механизмов

1.    Общая часть.

Настоящая инструкция составлена на основании заводской инструкции по эксплуатации дымососа, дутьевого вентилятора, дымососа рециркуляции дымовых газов и обязательна для исполнения НСС, НС КТЦ, ст. машиниста котельного оборудования, машиниста БСУ, машиниста – обходчика котельного оборудования, ИТР КТЦ.

2. Дутьевой вентилятор.

2.1 Назначение, технические данные.

Вентилятор типа ВДН – 25х2 – 1 предназначен для подачи воздуха в топку котельного агрегата. Вентилятор центробежный, двухстороннего всасывания. Для привода применяется асинхронный двухскоросной эл. двигатель ДА 302 – 18 – 5а – 618 с частотой вращения

"n" = 985 /745 оборотов в минуту. Вентилятор обеспечивает производительность 445 тыс. м3/ч и полное давление 495 кгс/м2 на первой скорости и производительность на второй скорости 585 тыс. м3/ч и полное давление 870 кгс/м2. Регулирование осуществляется осевыми направляющими аппаратами, размещёнными во всасывающих карманах.

-  Диаметр рабочего колеса – 2500мм.

-  Максимально допустимая температура воздуха при входе в вентилятор - 70°С.

-  Направление вращения левое, т.е. против часовой стрелки, если смотреть со стороны эл. двигателя.

-  Мощность эл. двигателя – 1600 кВт.

2.2. Конструкция вентилятора.

Вентилятор состоит из следующих основных узлов:

а) рабочего колеса, б) улитки, в) ходовой части, г) направляющих аппаратов, д) всасывающих карманов, е) подставок под ходовую часть и карманы.

Рабочее колесо вентилятора состоит из ступицы и приклёпанной к ней крыльчатки сварной конструкции.

Улитка и всасывающие карманы выполнены из листовой и профильной стали и имеют горизонтальные разъёмы по оси вентилятора для установки и выемки ротора. Ходовая часть состоит из двух разъёмных корпусов, вала с подшипниками качения и соединительной муфты.

Смазка подшипников циркуляционная от маслостанции. Для смазки применяется масло турбинное Т22 или индустриальное И20А.

Осевые направляющие аппараты состоят из корпуса, поворотного кольца сигментных лопаток и рычажной системы привода. Привод направляющего аппарата осуществляется от электроисполнительного механизма (МЭО) с крутящим моментом – 160 кгс.

2.3.   Конструкция эл. двигателя.

Эл. двигатель состоит из следующих основных узлов:

а) статора, б) ротора, в) щитов, г) подшипниковых узлов, д) фундаментных плит.

Подшипниковые узлы выполнены на подшипниках скольжения и состоят из корпуса, крышки, вкладыша, смазочных колец и уплотнений, а также маслопровода и маслоотвода.

Вкладыш разъёмный в горизонтальной плоскости. Внутренняя поверхность вкладыша залита баббитом. Посадка вкладыша в корпус – цилиндрическая. Смазка подшипников циркуляционная от маслостанции. В каждом подшипнике установлено по два смазочных кольца, которые предназначены для обеспечения смазки в случае аварийного отключения системы принудительной смазки. При этом эл. двигатель должен быть отключен от сети в течении не более 5 минут.

На маслопроводах и маслоотводах подшипников установлены указатели течения масла. Уровень масла в подшипниковой камере контролируется посредством указателя уровня, установленного на боковой стенке подшипникового корпуса. С торцов подшипник закрыт разъёмными лабиринтовыми уплотнениями.

vunivere.ru

Инструкция по эксплуатации котельного агрегата ТГМЕ-464, страница 8

Перед поступлением в паро-перепускные трубы пар проходит дырчатый лист с отверстиями диаметром 5 мм, который предназначен для равномерного распределения пара по трубам.

Средний уровень воды находится ниже геометрической оси барабана на 175 мм. На водоуказательных приборах этот уровень принят за нулевой. Предельные уровни уровни находятся соответственно:

высший – (+20 мм)

низший – (-100 мм)

Геометрическая ось барабана нанесена на колонне в виде насечки и надписи Г.0. Перенос Г.0. производится с помощью гидроуровня.

Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива, позволяющая сбрасывать излишнее количество воды, но не ниже среднего уровня т.е. при (+150 мм).

Для обработки котловой воды фосфатами в нижней части барабана имеется коллектор с отверстиями, через который вводятся фосфаты соль фосфорной кислоты Na3(PO4)2 в барабан.

Паровой разогрев металла барабана на котлах ст. № 1¸4, (применяется при растопках) – демонтирован. Опыт эксплуатации показал, что разница температур верха и низа барабана – удерживаются в пределах допустимого (D 60°).

3.7. СХЕМА ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЯ КОТЛА.

Пароперегреватель выполнен двухпоточным. Оба потока симметричны как слева так и справа. Движение пара в каждом потоке разделяется на полупоток I и полупоток II следующее. Выйдя из барабана шестью трубами слева и справа диаметром 133х13мм пар разделяется на два полупотока I и II.

Слева:

В первом полупотоке пар по 3 трубам диаметром 133х13мм поступает в трубопровод диаметром 219х20мм. Из этого трубопровода пар направляется:

а) по 3 трубам диаметром 108х12мм в 3 панели фронтовой стены конвективной шахты.

б) по 1 трубе диаметром 1ЗЗх1З мм и 2 трубам диаметром 108х12 мм поступает в 2 панели боковой стены переходного газохода.

в) по 2 трубам диаметром 108х12 мм в 2 панели боковой стены конвективной шахты.

Из перечисленных панелей пар собирается /тем же количеством трубопроводов и того же диаметра, что и подводится/ в трубопровод диаметром 219х20мм. Из этого трубопровода пар по 3 трубам диаметром 133х13 мм направляется в 3 панели нижнего ограждения переходного газохода, откуда по 3 трубам диаметром 133х13 мм поступает в трубопровод диаметром 219х20 мм. Затем, по 3 трубам диаметром 159х16 мм пар поступает в нижний ленточный радиационный пароперегреватель, откуда выходит по 3 трубам диаметром 159х1бмм.

Во втором полупотоке пар из барабана по 3 трубам диаметром 133х13мм поступает в 3 панели потолочного пароперегревателя и далее в заднюю стену конвективной шахты, откуда по 3 трубам диаметром 133х13мм пар отводится в трубопровод диаметром 219х20мм. Затем по 3 трубам диаметром 159х15мм пар направляется в верхний ленточный радиационный пароперегреватель, откуда выходит по 3 трубам диаметром 159х16мм.

Пар из нижнего и верхнего радиационного пароперегревателя собирается в одном трубопроводе диаметром 325х32мм.

За этим трубопроводом расположен пароохладитель /диаметром 325х25мм/ первого впрыска, далее трубопроводом диаметром 325х25мм производится переброс потока на другую половину котла.

По 9 трубам диаметром 133х13 мм пар поступает из трубопровода диаметром 325х25 мм в 9 ширм, откуда по 9 трубам диаметром 133х13 мм пар направляется в сборный коллектор диаметром 325х25мм. Из сборного коллектора по 9 трубам диаметром 133х13 мм пар поступает во вторые 9 ширм, откуда по 9 трубам диаметром 133х13 мм пар собирается в перепускном трубопроводе диаметром 325х25мм.

Из этого трубопровода пар поступает в 3 блока конвективного пароперегревателя первой ступени. Из конвективного пароперегревателя первой ступени пар собирается в трубопроводе диаметром 325х32мм, в котором установлен пароохладитель /диаметром 395х32мм/ второго впрыска.

Перепускным трубопроводом диаметром 325х32мм производится переброс потока пара на другую половину котла. Из перепускного трубопровода пар поступает в 3 блока конвективного пароперегревателя второй ступени. Из этой части пароперегревателя пар по перепускной трубе диаметром 325х40мм поступает в 3 блока конвективного пароперегревателя третьей ступени, откуда по трубопроводу диаметром 325х40мм, в котором установлен пароохладитель третьего впрыска, направляется в четвертую /выходную/ ступень конвективного пароперегревателя. Трубопроводом диаметром 325х40мм в третий раз осуществляется переброс потоков пара по сторонам котла.

vunivere.ru

Инструкция по эксплуатации котельного агрегата ТГМЕ-464, страница 5

На боковых стенах топочной камеры в смотровых лючках установлены приборы “Факел 3М”, контролирующие наличие пламени в топке котла и включение в цепь защиты по погасанию факела.

3.3. УПЛОТНЕНИЯ ЭКРАНОВ.

Нижнее уплотнение соединения боковых экранов с фронтовым в районе гиба выполнено с помощью скоб, которые привариваются к трубам боковых экранов и образуют гладкую поверхность. К скобам привариваются крайние трубы пода. Прямые участки крайних труб пода уплотняются с боковыми экранами гребенками, которые привариваются к боковым экранам верхней образующей крайних труб пода. В районе заднего гиба, под и задний экран - уплотняются двумя гребенками, поверх которых приваривается полоса. По углам дополнительно установлены косынки и гребенки.

Уплотнение выступа заднего экрана выполнено аналогичным образом. В районе гиба "носа" к боковым экранам привариваются скобы, образующие ровную поверхность. С не обогреваемой стороны выступа к скобам и внутренней образующей крайних труб заднего экрана привариваются листы. В районе прямых участков выступа уплотнение выполнено гребенками, приваренными к боковым экранам и крайним трубам выступа.

Уплотнение верхнего коллектора заднего экрана выполняется с не обогреваемой стороны гребенками и листами, приваренными к гребенкам. На стыке листов имеются отверстия для прохода труб диаметром 108х12 мм. Между каждой парой листов устанавливается компенсатор для возможности температурных расширений по ширине заднего экрана.

Уплотнение мест прохода труб радиационного пароперегревателя производится в углах топочной камеры с помощью гребенок и листов.

Уплотнение амбразур горелок /рис   / выполнено двумя контурами. К трубам и подставкам между трубами привариваются гребенки и полосы, которые образуют коробчатую конструкцию.

В эту коробку устанавливается  лист толщиной 6 мм. Первый контур уплотнения состоит из обечайки и листа толщиной  12 мм, который является фланцем для присоединения горелки. Обечайка приварена к листу /толщиной б мм/ коробки к листу - фланцу /толщиной 12 мм/.

Второй контур уплотнений включает в себя раму, выполненную из уголки к раме приварены коробка из гофрированных листов, затем компенсаторы и короб из полосы толщиной 6 мм. Второй контур уплотнения приварен к коробке, установленной на экранных трубах панели, и листу-фланцу толщиной 12 мм первого контура уплотнении.

3.4. ГОРЕЛОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА

Топочная камера оборудована 8 вихревыми газо-мазутными горелками, установленными в 2 яруса на задней стене.

Горелки нижнего яруса размещены на отметке 6150 мм, горелки верхнего яруса - на отметке 8750 мм.

Производительность горелки по дизельному топливу    = 8000 кг/см² час

Производительность горелки по газу                                 = 4500 нм³ /час

Давление газа перед горелкой при максимальной производительности                                                             = 3500 мм. вод. ст.

Давление дизельного топлива перед горелкой при максимальной производительности                                   = 3,0 кгс/см2

Горелки предназначены для раздельного сжигания газа и дизельного топлива. Для обеспечения приемлемых скоростей воздуха вблизи форсунки дизельного топлива при работе горелки на пониженных нагрузках воздушный канал разделен на внутренний и периферийный. Во внутреннем и периферийном каналах потоки воздуха перед входом в амбразуру горелки проходят закручивающие аппараты.

Закрутка потока воздуха во внутреннем канале производится осевым аппаратом. В этом аппарате установлены 18 неподвижных лопаток под углом 20° к оси горелки.

Закрутка потока воздуха в периферийном канале производится тангенциальным закручивающим аппаратом, имеющим 24 неподвижных лопаток, установленных под углом 60 °С к радиусу.

В горелке предусмотрена центральная подача газа. Газ подается в пространство между центральной трубой диаметром 245х8 мм и трубой диаметром 325х9 мм. Со стороны топки газовый коллектор заканчивается усеченным конусом, в котором просверлено три ряда отверстий /первый ряд - 6 отверстий диаметром 15 мм, второй ряд - 6 отверстий диаметром 22 мм, третий ряд - 6 отверстий диаметром 32 мм/. Газ из этих отверстий выходит под углом к оси потока воздуха, чем обеспечивается его хорошее перемешивание и последующее сгорание.

vunivere.ru

Инструкция по эксплуатации котельного агрегата ТГМЕ-464, страница 4

3.2. ТОПОЧНАЯ КАМЕРА.

Топочная камера имеет обычную призматическую форму с размерами в плане

7680х13520 мм. Объем топочной камеры - 1610м3. Тепловое напряжение топочного объема при номинальной нагрузке составляет 198,0 103 ккал/м3 ч.

Стены топочной камеры экранированы газоплотными панелями, выполненными из труб диаметром 60х6 /сталь 20/. Между трубами вварены полосы сечением 21.5х6мм /сталь 20/,шаг между трубами 80 мм.

Под топочной камеры образован трубами фронтового экрана и имеет наклон к горизонтальной плоскости 15°.

Для предотвращения расслоения потока в слабонаклонных трубах под покрыт слоем карборунда толщиной 100 мм, считая от плавника.

Фронтовой экран имеет ширину 13360 мм и состоит из шести панелей. Каждая панель состоит из 28 труб и двух коллекторов /верхнего и нижнего/ диаметром  219х40 мм /сталь 20/.

12 труб фронтового экрана /по две в каждой панели/ между отметками 12650 мм и 18250 мм выступают в топку. Этими трубами осуществляется крепление радиационного пароперегревателя.

Каждая панель по условиям транспортировки выполнена из двух блоков, стыковка которых производится на монтаже.

Боковые экраны имеют ширину 7600 мм и состоят из трех панелей. Каждая панель состоит из 32 труб и двух коллекторов /верхнего и нижнего / диаметром 219х40 мм/ /сталь 20/.

Первая панель бокового экрана разделена на два контура. В коллекторах панели установлены перегородки. Контур, состоящий из 12 труб, /дальний от фронта/ включен во вторую ступень испарения.

По две трубы каждой панели бокового экрана выступают в топку для крепления настенного радиационного пароперегревателя.

Задняя панель бокового экрана на отметках 1915О мм, 20250 мм и 3200 мм имеет разводки под лазы. Средняя панель имеет разводку под лаз на отметке 20250 мм.

Фронтовой и боковые экраны подвешены за верхние коллекторы панелей подвесками к металлоконструкциям котла. Каждая панель имеет по две подвески. Подвески крепятся за уши, которые приваренные к коллекторам.

Задний экран состоит из шести панелей двух крайних и четырех средних. Крайняя панель состоит из 20 труб, средняя панель – из 32 труб. Каждая панель имеет верхний и нижний коллекторы диаметром 219х40 мм. /сталь 20/.

Каждая средняя панель имеет две разводки труб под горелки на отметках 6150 мм и

8750 мм. Разводки выполнены в форме конуса. Трубы, образующие разводку не сварены между собой полосами, а в конической части амбразуры сварены между собой прутками. По внутренней поверхности конуса эти трубы ошипованы и покрыты карборундовой массой. Этот карборундовый слой является амбразурой горелки.

По две трубы каждой панели заднего экрана имеют выступ в топку для крепления настенного радиационного пароперегревателя.

Задний экран в верхней части образует аэродинамический выступ глубиной 2500 мм. Выступ образован всеми трубами заднего экрана. Для создания жесткости аэродинамического выступа в верхние коллекторы заднего экрана врезаны 20 не обогреваемых несущих труб диаметром 108х12 мм /сталь 20/.

Панели заднего экрана перед аэродинамическим выступом при помощи специальных листов приварены к несущим трубам.

Эти трубы, кроме того, служат опорой для горелок. В нижней части заднего экрана трубы диаметром 108х12 мм с помощью переходников присоединены к трубам диаметром 32х4 мм /сталь 20/,которые заведены в нижние коллекторы экрана.

Из верхних коллекторов заднего экрана через горизонтальный газоход проходят 20 труб диаметром 133х13 мм /сталь 20/, которые образуют фестон. К этим трубам крепятся тяги, с помощью которых задний экран подвешен к потолочному перекрытию каркаса. Пройдя потолок, трубы фестона входят в барабан котла.

vunivere.ru

Укрупнённый расчёт теплогенерирующей установки (на примере котлоагрегата марки Е-500-13,8 ГМН (ТГМЕ-464))

3. УКРУПНЁННЫЙ РАСЧЁТ ТЕПЛОГЕНЕРИРУЮЩЕЙ УСТАНОВКИ

3.1. Общие сведения

В данном дипломном проекте производится укрупнённый расчёт котлоагрегата марки Е-500-13,8 ГМН (ТГМЕ-464). Этот котлоагрегат входит в состав моноблока         110 МВт с турбоагрегатом Т-110/120-130.

Основные характеристики котлоагрегата:

1. Номинальная паропроизводительность - 509 т/ч;

2. Давление острого пара на выходе - 13,73 МПа;

3. Температура перегретого пара - 560°С [5].

В качестве топлива используется природный газ со следующим объёмным составом              (в процентах):

Низшая теплота сгорания газа Qнс = 8600 ккал/м3 = 36034 кДж/м3.

3.1.1. Оптимальная температура подогрева воздуха

tг.в.опт = tпв + 40 + 0,7·( tух - 120),                                             где tпв - температура питательной воды, tпв = 230°С;

tух - температура уходяших газов при работе котла на газе, tух = 130°С.

tг.в.опт = 230 + 40 + 0,7( 130 - 120 ) = 277°С.

Температура на входе в воздухоподогреватель - tвп/  = 30°С.

3.2. Расчёт объёмов воздуха и продуктов сгорания

3.2.1. Теоретический объём воздуха

V0 = 0,0476 ·[ 0,5·СО + 0,5Н2 +1,5Н2S + å( m+n/4) ·СmHn - О2]                

V0=0,0476·[(1+4/4)·95,7+(3+8/4)·0,12 + (2+6/4) ·2,3 +(4+10/4) ·0,37 - 0,03]=9,635м3/м3

3.2.2. Теоретический объём азота

 = 0,79·V0 + N2 / 100                                                                                 

 = 0,79·9,635 + 1,5 / 100 = 7,627 м3/м3

3.2.3. Объём трёхатомных газов

 = 0,01·[СО2 + СО + Н2S + åm·CmHn ]                                                 

= 0,01·[95,7 + 2·2,3 + 3·0,12 + 4·0,37] = 1,021 м3/м3

3.2.4. Теоретический объём водяных паров

= 0,01·[ Н2S + Н2 + å(n / 2) ·СmHn + 0,124·dг.вл ] + 0,0161·V0 ,                        где dг.вл - влагосодержание газообразного топлива, отнесённое к 1 м3 сухого газа, г/м3; dг.вл = =10 г/м3.

= 0,01[ 95,7·4 /2 + 0,12·8 / 2 + 2,3·6 / 2 + 0,37·10 / 2 + 0,124·10]+ 0,0161·9,635 = =2,174 м3/м3

3.2.5. Теоретический объём продуктов сгорания

Vг0 =  +  +  ,                                                                               

Vг0 = 7,627 + 2,174 + 1,021 = 10,822 м3/м3.

3.2.6. Определение объёмов продуктов сгорания в поверхностях нагрева (таблица 3.1)

Таблица 3.1. Объёмы продуктов сгорания

3.3. Расчёт энтальпий воздуха и продуктов сгорания

3.3.1. Энтальпия теоретических объёмов воздуха и продуктов сгорания при расчётной температуре

Iв0 = V0·cв · t, кДж/кг ,                                                             

Iг0 = (·+·+·) ·t,                                        где Iв0 и Iг0 выбираются из таблицы XV [19].

3.3.2. Энтальпия продуктов сгорания при избытке воздуха

Iг = Iг0 + (a - 1) ·Iв0                                                                              

Результаты расчёта заносятся в таблицу 3.2.

Таблица 3.2. Результаты расчёта энтальпий воздуха и продуктов сгорания

3.4. Определение коэффициента полезного действия и расхода топлива котлоагрегата

3.4.1. Уравнение теплового баланса(коэффициента полезного действия)

hка = 100 - ( q2 + q3 + q5 ),                                                                    где q3 - потери от химического недожога; для газа q3 = 0,5%;

q5 - потери тепла от наружного охлаждения котла; q5 = 0,3%;

q2 - потери тепла с уходящими газами,

q2 = ( Iух - Iх.в0 · aух ) ·( 100 - q4)/ Qрр,                                                 где Qрр - располагаемое тепло на 1 м3 газообразного топлива.

Qрр = Qнс + iтл = 36034 + 175 = 36209 кДж/м3,

iтл = Стл ·tтл = 0,417 ·4,187 ·100 = 175 кДж/м3.

iтл- физическое тепло топлива, кДж/кг;

Стл - теплоёмкость газообразного топлива,

Стл = 0,01·( ·СН4  + ·С2Н6 + ·С3Н8 + ·С4Н10+ ·N2 + ·О2)+ +0,00124 ··dг.вл = 0,01 ·( 0,392 ·95,7 +0,838 ·0,12 + 0,596 ·2,3 + 1,124 ·0,2 + 1,3 ·1,5 + 0,315 ·0,03) + 0,00124 ·0,36 ·10 = 0,417 ккал/(м3 ·°С).

При температуре tух.г=130°С и aух=1,3 энтальпия уходящих газов                                    Iух = 2210 кДж/м3;

Iх.в0 - энтальпия холодного воздуха

Iх.в0 = (С ·t)х.в ·V0 = 39,5 ·9,635 = 381 кДж/м3, по формуле (3.4.2)

q2= (2210 -1,3 ·381) ·(100 -0)/36209 = 4,73%, по формуле (3.4.1)

hка = 100 - (4,73 + 0,5 +0,3) = 94,47% .

3.4.2. Расход топлива (газа и мазута) на котлоагрегат

Вгаза = [ Dпе ·(iпп - iпв) + Dпр ·(iк - iпв) ] / Qрр ·hка,                                              

где Dпе - расход перегретого пара из котла ,

Dпе = 1,035 ·Dт = 1,035 ·509/3,6 = 146,3 кг/с,

Dпр - расход продувочной воды из испарительного контура, Dпр = 0,005 ·Dпе;

при продувке р <2% от Dпе  тепло продувочной воды составляет менее 0,5% полного тепловыделения и ею можно пренебречь;

iпп - энтальпия перегретого пара, при р =13,73 МПа и t = 560°С iпп = 3487 кДж/кг;

iпв - энтальпия питательной воды, поступающей в котёл, iпв = 998 кДж/кг;

по формуле (3.4.3)

Вгаза = 146,3·(3487 - 998)/(36209·0,9447) =10,65 м3/с = 38323 м3/ч.

Расход топлива в переводе на мазут

Вмазута = Вгаза ·Qнс / Qнр(мазута) = 38323 ·8600 / 9260 = 35592

vunivere.ru

Инструкция по эксплуатации котельного агрегата ТГМЕ-464, страница 9

Пройдя КПП четвертой ступени, пар собирается в трубопроводе диаметром 325х50мм, откуда по 6 трубам диаметром 159х22 мм (2 трубами 219х32 и одной трубе 159х22) на 1, 2, 3 котлах направляется в выходной коллектор диаметром 325х50мм. Из выходного коллектора перегретый пар направляется к турбине.

Справа ход пара аналогичен.

3.8. ПОТОЛОЧНО - НАСТЕННЫЙ ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЬ.

Потолочный пароперегреватель расположен над топочной камерой, переходным газоходом и конвективной шахтой. Отметка потолка составляет 25900мм.

Потолочный пароперегреватель переходит в ограждение задней стены конвективной шахты. Трубы потолочного пароперегревателя стыкуются с трубами задней стены конвективной шахты на монтаже (без коллектора).

Потолочно-настенный пароперегреватель состоит из шести панелей. Каждая панель состоит из входного и выходного коллекторов 219х56мм (сталь 20) и труб диаметром 32х5 мм.

Две крайние панели имеют по 48 труб, четыре средние панели по 49 труб.

Части потолочного пароперегревателя, находящиеся над топкой и конвективной шахтой, и ограждения задней стены конвективной шахты выполнены в виде блоков, состоящих из труб диаметром 32х5мм, между трубами вварены полосы 5х15,5мм для создания газоплотности. Шаг между трубами в этих частях - 46мм.

Трубы передней части потолочного пароперегревателя выполнены из стали 12х1МФ, трубы задней части и ограждающей задней стены конвективной шахты - из стали 20.

Средняя часть потолочного пароперегревателя выполнена из гладких труб диаметром 32х5мм /сталь 12х1МФ/ для возможности монтажа вертикальных конвективных поверхностей нагрева, расположенных в переходном газоходе, а так же пароотводящих труб заднего экрана и труб фронта конвективной шахты. Эти трубы имеют сложную конфигурацию из-за разводок, необходимых для прохода труб конвективных поверхностей, и поэтому поставляются на монтаж россыпью.

На монтаже между этими трубами ввариваются полосы для создания газоплотности и возможности установки уплотнительных коробов.

Подвеска потолочного пароперегревателя осуществляется за счет приварки к нему уплотнительных коробов. Последние приварены также к трубам поверхностей нагрева ширм, конвективных пароперегревателей и отводящим трубам экранов, которые в  свою очередь, подвешены к потолочному каркасу.

Задняя стенка конвективной шахты подвешена с помощью полос, приваренных к плавникам в месте гиба задней стены к потолку, а также к двутавровым балкам. На балках установлены уши, к которым крепятся тяги. В свою очередь, тяги крепятся  к потолочному перекрытию каркаса котла.

3.9. ФРОНТОВАЯ СТЕНА КОНВЕКТИВНОЙ ШАХТЫ.

Фронтовая стена конвективной шахты образована шестью блоками.

Каждый блок состоит из двух коллекторов, входного и выходного диаметром 219х30мм /сталь 20/ и панели из труб диаметром З2х5мм /сталь 12х1МФ/. Шаг между трубами панели 92мм. Количество труб в панелях: 24, 25, 24, 24, 25, 24.

В нижней части панели до уровня пода горизонтального газохода между трубами ввариваются полосы размером 5х61,5 мм /сталь 12х1МФ/ для создания газоплотности панели.

Верхние коллекторы фронтовой стены конвективной пахты при помощи подвесок крепятся к металлоконструкциям потолочного перекрытия.

Для уплотнения мест прохода труб фронтовой стены конвективной шахты через потолочный пароперегреватель установлены гребенки из стали 20.

3.10. ПОД ПЕРЕХОДНОГО ГАЗОХОДА.

Под переходного газохода состоит из шести панелей. Каждая панель состоит из двух коллекторов диаметром 219х36мм /сталь 20/ и плавниковых труб диаметром 32х5мм /сталь 20/. В двух крайних панелях - по 48 труб, в четырех средних панелях - по 49 труб. Шаг между трубами - 46 мм. Панели крепятся па специальной раме на опорных подушках.

Крепление передней /фронтовой/  части пода переходного газохода осуществляется подвеской рамы к подвесным трубам горелок /диаметр труб - 108х12мм/. К подвесным трубам на отметке 19570мм приварены опоры. На эти опоры опираются балки из спаренных с помощью плит швеллеров. К балкам крепятся тяги, которые шарнирно соединены с серьгой, приваренной к раме пода переходного газохода.

vunivere.ru

На Пензенской ТЭЦ-1 внедрена САУГ котла ТГМЕ-464 на базе ПТК КРУГ-2000

Фирмой «КРУГ» в рамках реконструкции котлоагрегата ТГМЕ-464 ст.№10 Пензенской ТЭЦ-1 (Пензенского филиала ОАО «ТГК-6») внедрена система автоматизированного управления газовыми горелками котла (САУГ) на базе программно-технического комплекса КРУГ-2000®.

Пензенскую ТЭЦ-1, установленная мощность которой составляет 385 МВт, с полным правом можно назвать «энергетическим сердцем» города. На сегодня ТЭЦ-1 обеспечивает электроэнергией и теплом большую часть города. 

Цели внедрения системы

• Выполнение требований «Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления»
• Повышение надежности работы оборудования за счет уменьшения вероятности ошибочных действий персонала
• Повышение экономичности работы оборудования за счет оптимизации нестационарных режимов работы, сокращения времени пусковых операций
• Повышения коэффициента готовности оборудования
• Обеспечение оперативного персонала своевременной, достоверной и достаточной информацией о ходе технологического процесса и состоянии основного оборудования САУГ для возможности оперативного управления, анализа, оптимизации планирования работы оборудования и ведения технической отчетности.

Система автоматизированного управления газовыми горелками котлоагрегата выполнена на базе типового технического решения НПФ «КРУГ» для САУГ котлоагрегатов.

Функции

• Автоматическая проверка герметичности (опрессовка) газовых блоков горелок котла
• Автоматический розжиг газовых горелок
• Технологические защиты и блокировки для реализации требований нормативной документации по безопасному розжигу горелок
• Дистанционное управление газовым оборудованием котла
• Отображение состояния оборудования газовых блоков на экранах автоматизированных рабочих мест операторов (АРМ)
• Архивирование данных.

Являясь генподрядчиком по разработке и внедрению системы, НПФ «КРУГ» выполнила монтажные, инжиниринговые и пусконаладочные работы.

НПФ «КРУГ» ведет работы по автоматизации объектов Пензенской ТЭЦ-1 с 1997 года. За это время выполнены внедрения ряда проектов: Вибропараметры турбогенератора ПТ65-90/13, АСУ ТП турбоагрегата ПТ-30-8,8 ст.№4, АСУ ТП газорегуляторного пункта, АСУ ТП турбогенератора ПТ-65/75-90/13 ст.№5, АСУ ТП котлоагрегата ст. №4.

www.consergo.ru

Смотрите также

• 
  Котел тгме 464
• 
  Таймер включения котла
• Производство угольных котлов
• 
  Таймер включения котла
• Производство угольных котлов
• 
  Горячий резерв котла
• 
  Котел tis 11
• 
  Горячий резерв котла
• 
  Пиролизные котлы газогенераторные
• 
  Котел tis 11
• 
  Пиролизные котлы газогенераторные